本发明涉及砂型铸造用芯盒技术领域，尤其涉及一种可分层填砂紧实的立式芯盒。
背景技术：
砂芯芯盒设计需要满足相应的铸造工艺设计，而工艺设计时一般避免将流经铁水的表面设计为填砂面。
由此造成一些窄高型芯盒的填砂面小，舂砂困难。窄高型芯盒的特征为：形成砂芯的型腔的填砂口很小、高度很高、厚度很薄。行业常用办法是设计合适的舂实工具，或将芯盒从高度方向分为两段，填好一段再将上半段芯盒组合后继续填砂。这样存在的问题是砂芯局部结构舂实质量差，铸件存在粘砂缺陷，同时由于芯盒分为相对独立的两段独立段，独立段之间无定位或连接结构，导致填砂时，独立段之间定位不稳定，砂芯尺寸偏差大，不能满足要求。
技术实现要素：
有必要提出一种一体式芯盒侧板和分段式芯盒侧板相结合的可分层填砂紧实的立式芯盒。
一种可分层填砂紧实的立式芯盒，包括一体式芯盒侧板、分段式芯盒侧板、连接件，一体式芯盒侧板的内壁设置形成砂芯结构的型腔面，分段式芯盒侧板的内壁也设置形成砂芯结构的型腔面，一体式芯盒侧板和分段式芯盒侧板相对设置，连接件连接一体式芯盒侧板和分段式芯盒侧板，以将二者相对固定，所述分段式芯盒侧板包括若干分段芯盒侧板单体，若干分段芯盒侧板单体从下向上并排设置形成所述分段式芯盒侧板，在若干分段芯盒侧板单体的内壁也设置形成砂芯结构的型腔面，若干分段芯盒侧板单体分别通过靠近或远离一体式芯盒侧板，实现所述可分层填砂紧实的立式芯盒的闭合或打开。
本发明中，采用了一体式芯盒侧板和分段式芯盒侧板相结合的结构，实现了砂芯分层填砂、分层紧实的目的，且有效控制了砂芯尺寸，避免了组合芯盒工序，提高了生产效率，降低了生产质量成本。
附图说明
图1为可分层填砂紧实的立式芯盒的结构示意图。
图中：一体式芯盒侧板10、填砂口11、下层芯盒侧板单体20、中层芯盒侧板单体30、上层芯盒侧板单体40、轴连接件50、铰接连接件60、底板70、滑轨71。
具体实施方式
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
参见图1，本发明实施例提供了一种可分层填砂紧实的立式芯盒，包括一体式芯盒侧板10、分段式芯盒侧板、连接件，一体式芯盒侧板10的内壁设置形成砂芯结构的型腔面，分段式芯盒侧板的内壁也设置形成砂芯结构的型腔面，一体式芯盒侧板10和分段式芯盒侧板相对设置，连接件连接一体式芯盒侧板10和分段式芯盒侧板，以将二者相对固定，所述分段式芯盒侧板包括若干分段芯盒侧板单体，若干分段芯盒侧板单体从下向上并排设置形成所述分段式芯盒侧板，在若干分段芯盒侧板单体的内壁也设置形成砂芯结构的型腔面，若干分段芯盒侧板单体分别通过靠近或远离一体式芯盒侧板10，实现所述可分层填砂紧实的立式芯盒的闭合或打开。
进一步，所述若干分段芯盒侧板单体包括下层芯盒侧板单体20、中层芯盒侧板单体30、上层芯盒侧板单体40，在上层芯盒侧板单体40的顶部和一体式芯盒侧板10的顶部开设填砂口11，在一体式芯盒侧板10的内壁上设置轴连接件50，在下层芯盒侧板单体20的内壁上也开设与连接件适配的装配孔，以通过轴连接件50插入装配孔的方式将下层芯盒侧板单体20与一体式芯盒侧板10连接，还在一体式芯盒侧板10的侧壁上设置至少两个铰接连接件60，在中层芯盒侧板单体30的侧壁的对应位置及上层芯盒侧板单体40的侧壁的对应位置也分别设置对应的铰接连接件60，以通过铰接方式将中层芯盒侧板单体30和上层芯盒侧板单体40与一体式芯盒侧板10连接。其中，轴连接件50可以为螺杆。铰接连接件60可以为合页。
进一步，还在中层芯盒侧板单体30的内壁上及上层芯盒侧板单体40的内壁上也都开设与轴连接件50适配的装配孔，以通过轴连接件50插入装配孔的方式将中层芯盒侧板单体30及上层芯盒侧板单体40与一体式芯盒侧板10固定。
本技术方案中，中层芯盒侧板单体30和上层芯盒侧板单体40与一体式芯盒侧板10之间采用铰连接和连接件混合方式连接，使得中层芯盒侧板单体30和上层芯盒侧板单体40打开和闭合方便，定位准确，无相对错位，铸件尺寸受控；
下层芯盒侧板单体20与一体式芯盒侧板10之间采用轴连接件50连接，这样在安装和打开下层芯盒侧板单体20时，下层芯盒侧板单体20相对于一体式芯盒侧板10整体盖合在一体式芯盒侧板10上，或整体相对于一体式芯盒侧板10移开，这样在砂芯形成后，打开中层芯盒侧板单体30和上层芯盒侧板单体40以后，整体移开下层芯盒侧板单体20，便于砂芯取出，不会刮蹭砂芯。
进一步，所述可分层填砂紧实的立式芯盒还包括底板70，底板70设置在一体式芯盒侧板10和下层芯盒侧板单体20的底部，用于安放一体式芯盒侧板10和下层芯盒侧板单体20，在底板70上设置凸起的滑轨71，在一体式芯盒侧板10的底部和下层芯盒侧板单体20的底部分别设置与滑轨71向适配的滑槽。
在使用时，将一体式芯盒侧板10与底板70固定连接，在安装下层芯盒侧板单体20时，可以将下层芯盒侧板单体20的滑槽卡入底板70的滑轨71，沿着滑轨71的方向将下层芯盒侧板单体20向一体式芯盒侧板10推动，二者精确盖合，同理在打开芯盒时，将下层芯盒侧板单体20反向推动滑出即可。这种结构安装和取下时不仅操作简单省力，而且起到了定位的作用，在安装下层芯盒侧板单体20和一体式芯盒侧板10时，只要将二者的滑槽卡入滑轨71，即可准确定位，填砂形成的砂芯尺寸精确，符合工艺要求。比较于背景技术中将芯盒分为独立的、无连接关系的一段一段芯盒的方式，砂芯尺寸精确，无错位，无跑位。
使用本发明的芯盒制芯时，先将下层芯盒侧板单体20与一体式芯盒侧板10装配好，从下层芯盒侧板单体20上方的位置向下层芯盒侧板单体20和一体式芯盒侧板10之间的型腔内填砂，填砂的过程中可以边舂实边填砂；
当砂芯的面高于下层芯盒侧板单体20的端面时，将中层芯盒侧板单体30与一体式芯盒侧板10盖合装配好，再从中层芯盒侧板单体30上方的位置向中层芯盒侧板单体30和一体式芯盒侧板10之间的型腔内填砂，填砂的过程中可以边舂实边填砂；
当砂芯的面高于中层芯盒侧板单体30的端面时，将上层芯盒侧板单体40与一体式芯盒侧板10盖合装配好，再沿着填砂口11向上层芯盒侧板单体40和一体式芯盒侧板10之间的型腔内填砂，填砂的过程中可以边舂实边填砂，完成整个型腔填砂。
取出砂芯时，先打开上层芯盒侧板单体40，再打开中层芯盒侧板单体30，最后移开下层芯盒侧板单体20，或同时移开一体式芯盒侧板10，取出砂芯。
本发明实施例装置中的模块或单元可以根据实际需要进行合并、划分和删减。
以上所揭露的仅为本发明较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例的全部或部分流程，并依本发明权利要求所作的等同变化，仍属于发明所涵盖的范围。