一种耐热钢涡壳壳型叠箱真空吸铸工艺方法与流程

本发明涉及一种叠箱吸铸工艺，尤其涉及一种耐热钢涡壳壳型叠箱真空吸铸工艺方法。

背景技术：

涡轮增压器要求轻量化设计，铸件薄壁化是产品轻量化发展的前提。应用新型耐热钢材料替代耐高温铸铁生产汽车涡轮增压器涡壳，采用重力铸造生产耐热钢涡壳，浇注温度在1600℃以上，需要补缩的冒口较多较大，铸件成品率低至在50-60％以下，工艺出品率低至20-30％，生产成本高。且生产薄壁2-3mm涡壳即使浇注温度达1700℃，铸件也难以成型。

采用真空吸铸工艺技术很好地解决了上述问题，钢液浇注温度控制在1500℃以下，需要较少较小的冒口补缩，且可浇铸薄壁2-3mm铸件，铸件成品率可达95％以上，工艺出品率达60％以上，大大降低生产成本。但真空吸铸工艺技术关键是真空充型+反重力补缩技术，补缩凝固保压时间较长，一般控制在4-5min，生产节拍较慢，生产效率较低，难以满足大批量产业化的要求。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种耐热钢涡壳壳型叠箱真空吸铸工艺。

本发明所采取的技术方案：该耐热钢涡壳壳型叠箱真空吸铸工艺，包括下例步骤：

(1)制壳制芯：将涡壳型腔外壳模具放在冷芯盒制芯机上制壳，将涡壳型腔砂芯模具放在热芯盒制芯机上制芯；

(2)组芯合箱：冷芯外壳型腔及覆膜砂芯上涂料，人工将覆膜砂芯放在涡壳型腔内，合箱用螺栓锁紧机构。

(3)壳型叠箱：将各模壳型通过定位凸起与定位凹坑精准合叠在一起，合叠的砂型箱顶面和底面分别上盖板和下盖板，通过四个对称分布的长螺栓将各模壳型锁紧，防止吸铸时抬箱；

(4)下箱密封：将叠箱砂型通过砂型箱底面定位凹坑与吸铸室底座定位凸起21配合精准放置在吸铸室组合的陶瓷定位底座、陶瓷吸管及限位块上；

(5)吸铸保压：吸铸凝固保压4-5min后泄压；

(6)落砂清理：落砂清理，切割抛丸研磨获得合格的涡壳铸件。

所述钢水的适用牌号为耐热钢1.4848，1.4837、1.4849等。

本发明的显著效果是叠箱吸铸成功地解决了目前铸造行业所采用的重力浇铸耐热钢涡壳带来的缺点，及真空吸铸工艺生产效率低的缺点，采用单箱壳型吸铸生产6个涡壳，合叠4层，可生产24个铸件。叠箱吸铸比单箱吸铸，在生产节拍不变的情况下，生产效率提高了4倍。

附图说明

图1为本发明实施例四层叠箱吸铸结构剖视图。

图中，1、吸铸室下室2、陶瓷定位底座3、陶瓷吸管4、底座限位块5、叠箱砂型6、吸铸室上盖7、壳型锁紧螺栓8、叠箱锁紧机构螺栓9、真空抽吸软管10、真空内腔11、压型气缸12、上盖板13、下盖板21、底座定位凸台51、涡壳型腔52、涡壳砂芯53、壳型定位凹坑54、壳型定位凸体55、扁吸口56、吸道口

具体实施方式

如图所示，该耐热钢涡壳壳型叠箱真空吸铸工艺，包括下例步骤：

(1)制壳制芯：将涡壳型腔外壳模具放在冷芯盒制芯机上制壳，将涡壳型腔砂芯模具放在热芯盒制芯机上制芯；

(2)组芯合箱：冷芯外壳型腔51及覆膜砂芯52上涂料，人工将覆膜砂芯52放在涡壳型腔内51，合箱用螺栓7锁紧。

(3)壳型叠箱：将各模壳型51通过定位凸起54与定位凹坑54精准合叠在一起，合叠的砂型箱5顶面和底面分别上盖板12和下盖板13，通过四个对称分布的长螺栓8将各模壳型锁紧，防止吸铸时抬箱；

(4)下箱密封：将叠箱砂型5通过砂型箱底面定位凹坑53与吸铸室底座定位凸台21配合精准放置在吸铸室的陶瓷定位底座2、陶瓷吸管3及限位块4上；

(5)吸铸保压：吸铸凝固保压4-5min后泄压；

(6)落砂清理：落砂清理，切割抛丸研磨获得合格的涡壳铸件。

所述钢水的适用牌号为耐热钢。

技术特征：

技术总结
本发明涉及一种耐热钢涡壳壳型叠箱真空吸铸工艺。包括下列步骤：制壳制芯→组芯合箱→壳型叠箱→下箱密封→吸铸保压→落砂清理。叠箱吸铸成功地解决了目前铸造行业所采用的重力浇铸耐热钢涡壳带来的缺点，及真空吸铸工艺生产效率低的缺点，并成功有机地集中了真空除气、负压充型、反重力补缩、叠箱造型等各种工艺优势，其特点是根据耐热钢涡壳结构复杂，体积质量又不大之特点。

技术研发人员：纪汉成
受保护的技术使用者：科华控股股份有限公司
技术研发日：2017.06.12
技术公布日：2018.12.18