本发明涉及冶金烧结矿领域，特别涉及一种制备烧结矿的方法。
背景技术：
烧结矿是高炉最重要的含铁炉料，据统计，某企业年高炉炉料结构中烧结矿占比70％以上。近年来，受到钢材价格波动的影响，大多数钢铁企业为了降低炼铁成本，大量使用经济炉料，从而使得烧结工艺过程以及烧结矿质量指标难以控制。对于一些企业，由于自有铁矿资源为磁选铁精矿，粒度组成比较细。在烧结过程中严重恶化烧结料层透气性。为了改善烧结料层透气性，可以通过向铁料中增加一定配比的粉矿。本专利中提到的此粉矿，硫含量低，粒度组成好，结晶水含量较其它澳矿高，对于结晶水含量高的粉矿，一方面，在烧结过程中结晶水脱除后，容易产生气孔，所以透气性比较好；另一方面，与磁精矿相比褐铁矿烧结需要更多的燃料消耗。由于以上的特点使得褐铁矿在烧结矿中的比例受到限制。
公开号为cn106367588a的专利公开了烧结矿的制备方法，该方法是将含锡，砷和锌铁精矿与其它铁矿按照一定的配比进行混合后，配加一定比例生石灰等溶剂与燃料。其缺点是铁精矿锡、砷和锌脱除率难以控制。
公开号为cn105219951a的专利公开了一种高品位烧结矿的烧结方法，该方法将褐铁矿中+5mm粒度部分筛出；第二，将豆状褐铁矿中-5mm粒度部分和生石灰、固体燃料混合制粒；第三，将豆状褐铁矿中+5mm粒度部分和混匀矿、返矿、烧结粉混合，制成烧结标准颗粒，将这部分原料记为p2；第四，将原料p1和p2混合、布料、点火、烧结，得到成品烧结矿。该发明缺点制粒过程工艺复杂，成本高。
技术实现要素：
有鉴于此，本发明提供一种制备烧结矿的方法。
本发明提供一种制备烧结矿的方法，其包括：
步骤1)、按照如下配比配料：褐铁矿10～26重量份、铁精矿a50～60重量份、铁矿粉b0～25重量份、铁矿粉c14～17重量份、钢渣粉d1.0～3.0重量份、石灰石3.5～7.0重量份、轻烧白云石0～4重量份、生石灰1.5～3.5重量份、焦粉3.5～5.0重量份、高炉返矿7.0～11重量份；其中，
所述褐铁矿包括：tfe：57.0～61.5重量份，feo：0.1～0.5重量份、cao：0.75～2.35重量份、sio2：1.05～3.5重量份、mgo：0.65～1.05重量份；
所述铁精矿a包括：tfe：64.5～66.5重量份，feo：27.5～31.0重量份、cao：0.75～2.35重量份、sio2：1.05～3.5重量份、mgo：0.65～重量份1.05重量份、na2o：0.05～0.15重量份、f：0.08～0.3重量份、s：0.65～0.95重量份、k2o：0.05～0.15重量份；粒度为200目筛网通过率90～95％；
所述铁矿粉b包括：tfe：59.5～62.5重量份，feo：0.40～0.85重量份、cao：0.10～0.80重量份、sio2：2.90～4.23重量份、mgo：0.68～1.15重量份、f：0.03～0.20重量份、p：0～0.15重量份、s：0.025～0.120重量份；
铁矿粉c包括：tfe：58.30～61.50重量份，feo：5.40～6.85重量份、cao：0.80～1.20重量份、sio2：9.90～12.20重量份、mgo：0.68～1.15重量份、f：0.03～0.20重量份、p：0～0.15重量份、s：0.025～0.120重量份；
所述钢渣粉d包括：tfe：20.50～24.50重量份，feo：13.20～16.85重量份、cao：28.10～32.60重量份、sio2：8.90～12.20重量份、mgo：6.68～10.15重量份、f：0.13～0.40重量份、p：0.20～0.80重量份、s：0.15～0.58重量份；
步骤2)、将步骤1得到的原料加水混合制粒后得到混合料；
步骤3)、将所述混合料经制粒和布料，烧结得到烧结矿。
进一步地，所述烧结矿的碱度为1.95～2.05，所述烧结矿中mgo的质量百分含量为2.2％～2.4％。
进一步地，所述混合料中的水分的质量百分含量为7％～9％。
进一步地，所述制粒的时间控制为4～6min。
进一步地，所述烧结过程中，将布置在烧结装置上的混合料进行点火，所述点火时间控制为1～3min，点火负压为4000～6000pa。
进一步地，所述烧结的过程伴随抽风处理，所述抽风的负压为9000～12000pa。
本发明提供一种制备烧结矿的方法，该方法将褐铁矿与其他铁料按照一定的配比混合，在保证烧结矿质量指标满足高炉冶炼要求的条件下，可以有效的利用这种褐铁矿生产烧结矿，改善烧结矿质量指标，同时可有效降低烧结配料成本。
具体实施方式
本发明公开了一种制备烧结矿的方法，本领域技术人员可以借鉴本文内容，适当改进工艺参数实现。特别需要指出的是，所有类似的替换和改动对本领域技术人员来说是显而易见的，它们都被视为包括在本发明。本发明的方法及应用已经通过较佳实施例进行了描述，相关人员明显能在不脱离本发明内容、精神和范围内对本文所述的方法和应用进行改动或适当变更与组合，来实现和应用本发明技术。
本发明实施例提供一种制备烧结矿的方法，其包括：
步骤1)、按照如下配比配料：褐铁矿10～26重量份、铁精矿a50～60重量份、铁矿粉b0～25重量份、铁矿粉c14～17重量份、钢渣粉d1.0～3.0重量份、石灰石3.5～7.0重量份、轻烧白云石0～4重量份、生石灰1.5～3.5重量份、焦粉3.5～5.0重量份、高炉返矿7.0～11重量份；其中，
所述褐铁矿包括：tfe：57.0～61.5重量份，feo：0.1～0.5重量份、cao：0.75～2.35重量份、sio2：1.05～3.5重量份、mgo：0.65～1.05重量份；
所述铁精矿a包括：tfe：64.5～66.5重量份，feo：27.5～31.0重量份、cao：0.75～2.35重量份、sio2：1.05～3.5重量份、mgo：0.65～重量份1.05重量份、na2o：0.05～0.15重量份、f：0.08～0.3重量份、s：0.65～0.95重量份、k2o：0.05～0.15重量份；粒度为200目筛网通过率90～95％；
所述铁矿粉b包括：tfe：59.5～62.5重量份，feo：0.40～0.85重量份、cao：0.10～0.80重量份、sio2：2.90～4.23重量份、mgo：0.68～1.15重量份、f：0.03～0.20重量份、p：0～0.15重量份、s：0.025～0.120重量份；
铁矿粉c包括：tfe：58.30～61.50重量份，feo：5.40～6.85重量份、cao：0.80～1.20重量份、sio2：9.90～12.20重量份、mgo：0.68～1.15重量份、f：0.03～0.20重量份、p：0～0.15重量份、s：0.025～0.120重量份；
所述钢渣粉d包括：tfe：20.50～24.50重量份，feo：13.20～16.85重量份、cao：28.10～32.60重量份、sio2：8.90～12.20重量份、mgo：6.68～10.15重量份、f：0.13～0.40重量份、p：0.20～0.80重量份、s：0.15～0.58重量份；
步骤2)、将步骤1得到的原料加水混合制粒后得到混合料；
步骤3)、将所述混合料经制粒和布料，烧结得到烧结矿。
优选地，所述烧结矿的碱度为1.95～2.05，所述烧结矿中mgo的质量百分含量为2.2％～2.4％。
进一步地，所述混合料中的水分的质量百分含量为7％～9％。
进一步地，所述制粒的时间控制为4～6min。
作为本发明优选方案，所述烧结过程中，将布置在烧结装置上的混合料进行点火，所述点火时间控制为1～3min，点火负压为4000～6000pa。
进一步地，所述烧结的过程伴随抽风处理，所述抽风的负压为9000～12000pa。
本发明提供的制备烧结矿的方法是将褐铁矿与其他铁料按照一定的配比混合，在保证烧结矿质量指标满足高炉冶炼要求的条件下，可以有效的利用这种褐铁矿生产烧结矿，改善烧结矿质量指标，同时可有效降低烧结配料成本。
下面结合实施例，进一步阐述本发明：
实施例
【原料成分】
以下实施例中使用的原料成分如表1所示。
表1烧结用原燃料化学成分(wt％)
【原料配比】
以下实施例中原料配比如表2所示。
表2实施例的原料配比(wt％)
【生产工艺】
按照表1所示的原料及表2所示的配比配料。将原料在一次混料机中进行加水混匀，水分控制为7.0％；然后在二次混料机中进行制粒，制粒时间为3min；经制粒后的混合料通过布料器均匀的布到烧结装置，料层厚度为700mm，经烧结点火器进行点火，点火燃料为天然气，点火时间为2.0min，同时烧结装置底部开始抽风，在炉蓖下形成一定负压，点火负压为5000pa，点火后空气由上而下通过烧结料层被抽走烧结抽风负压为10000pa，点火后料层表面着火的燃烧带随着上部燃料燃烧完毕，而逐步向下部料层移动。当燃烧带到达炉蓖后，烧结过程即终结，得到烧结矿。
【烧结矿性能参数】
上述实施例制备的烧结矿的化学成分及工艺指标如表3所示。
表3实施例的烧结矿的化学成分及工艺指标
由表2和表3可以看出：
固体燃耗方面：与基准点相比，随着褐铁矿粉矿配比的增加固体燃耗呈降低的趋势，配比越大降低越明显。转鼓强度方面：与基准例相比，实施例1和实施例2替代烧结矿转鼓强度稍降低。实施例3转鼓强度最高。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。