本发明属于钛渣冶炼技术领域，具体涉及一种钛渣脱模剂及其使用方法。
背景技术：
目前国内外出炉钛渣是用渣盆或渣罐接渣喷水冷却，将钛渣冷却至200℃左右，再将钛渣从渣盆或渣罐中脱模，脱模后的钛渣再喷水冷却降温至100℃以下经粗破和细破计量包装后得到成品钛渣。
由于钛渣冶炼技术进步，加上渣盆或渣罐倒运问题，目前钛渣冷却未冷却至200℃就开始吊渣，冷却时间不够，钛渣断面收缩较小，钛渣与渣盆或渣罐仍处于紧密接触，导致钛渣不能有效的从渣盆或渣罐中脱落，影响了钛渣脱模时间，延长了钛渣后续工艺时间，阻碍了钛渣生产成本的降低。
随着现有钛渣设备大型化和产量扩大化，现有钛渣冷却方式往往在4h后就开始吊渣，而此时的钛渣破碎后仍有大量红渣甚至是液态红渣，危险性非常高，而且红渣易氧化，降低钛渣质量。
因此，目前急需一种能够提高钛渣脱模效率的新思路。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是提供一种价格低廉、易制备、易保存的新型钛渣脱模剂，使用该脱模剂可显著提高钛渣脱模效率，延长渣盆使用寿命。
本发明解决上述技术问题所采用的技术方案是提供了一种钛渣脱模剂，该钛渣脱模剂由以下重量百分比的组分组成：除尘灰70％～90％、镁质耐火材料5％～15％、场地灰2％～10％、石灰2％～10％，和不可避免的杂质。
其中，上述钛渣脱模剂中，所述除尘灰的粒度为325目含量超过95％，镁质耐火材料的粒度≦0.74μm，场地灰的粒度≦0.74μm，石灰的粒度≦0.74μm。
其中，上述钛渣脱模剂中，将除尘灰、镁质耐火材料、场地灰、石灰混合均匀即得。
其中，上述钛渣脱模剂中，混合时间不小于10min。
其中，上述钛渣脱模剂中，水分按重量不超过3％。
本发明还提供了上述钛渣脱模剂的使用方法，包括如下步骤：
将钛渣脱模剂加入至钛渣冷却废水中，混合均匀制得浆液，将浆液涂抹在渣盆内壁和底部，待浆液干燥即可。
其中，上述钛渣脱模剂的使用方法中，所述钛渣脱模剂和钛渣冷却废水的质量比为1:0.75～2.25。
其中，上述钛渣脱模剂的使用方法中，所述将浆液涂抹在渣盆内壁和底部为将浆液在渣盘内壁均匀涂抹1～3层，渣盘底部均匀涂抹2～6层。
优选的，上述钛渣脱模剂的使用方法中，将浆液在渣盘内壁均匀涂抹2层，渣盘底部均匀涂抹4层。
本发明的有益效果为：
本发明创造性的提供了提供一种新型钛渣脱模剂，该钛渣脱模剂原料均为二次资源回收利用，价格低廉且易获得，极大了降低了除尘灰的处理成本，实现了资源变废为宝；制得的钛渣脱模剂粘度适宜，粘附性能好且脱模剂不污染钛渣质量，提高脱模剂脱模性能，脱模效率可达95％以上；而且制得的脱模剂耐高温性能好，可保护渣盆不易变形，延长渣盆使用寿命；水含量较低，易于长期保存；其使用方法操作简单，，为钛渣脱模提供了一种效率高、经济实惠的新思路。
具体实施方式
具体的，一种钛渣脱模剂，由以下重量百分比的组分组成：除尘灰70％～90％、镁质耐火材料5％～15％、场地灰2％～10％、石灰2％～10％，和不可避免的杂质。
本发明钛渣脱模剂主要原料为电炉冶炼钛渣过程产生的除尘灰，技术指标为tio2：40％、fe2o3：30％、sio2：3％、s：0.04％、al2o3：0.6％；镁质耐火材料为钛渣电炉炉墙废弃的耐材，技术指标为mgo：80％～90％、sio2：4％、s：0.1％、水分：1％；场地灰为还原剂物料场地所积的地灰，碳含量约35％～45％、p：0.1％、s：0.2％、水分：1％；石灰为钛白酸解废液中和所用的活性石灰，含氧化钙70％～80％、s：0.1％、p：0.1％、水分：1％；以上含量均为重量百分比。本发明钛渣脱模剂原料均采用工业废弃物，不仅显著提高了钛渣脱模效率，还解决了资源回收利用的问题。
为了尽量减少脱模剂对钛渣质量的影响，在保证脱模效果的前提下，成分与钛渣类似的除尘灰要尽可能的多用，但是为了提高钛渣脱模效率，脱模剂用的镁质耐材和石灰用量必须严格控制。发明人经过试验研究发现当除尘灰70％～90％、镁质耐火材料5％～15％、场地灰2％～10％、石灰2％～10％时，制得的浆液能较好的均匀涂抹在渣盆内，钛渣脱模效率较好，同时不影响钛渣质量。
本发明钛渣脱模剂中，除尘灰的粒度为325目含量超过95％，镁质耐火材料的粒度≦0.74μm，场地灰的粒度≦0.74μm，石灰的粒度≦0.74μm；粒度过大，浆液不能有效的刷在渣盆上且不均匀。
本发明钛渣脱模剂中除尘灰、镁质耐火材料、场地灰、石灰可分开储存，也可将各组分混入搅拌器内搅拌10min以上，尽量混合均匀，再储存；混合均匀有利于使用过程中的浆料有效且均匀的涂抹在渣盆内壁和底部，进一步提高脱模效率，同时降低脱模剂对钛渣质量的影响。
钛渣脱模剂中水分过高，物料潮湿，不易储存，而水分少，可以用箱或袋储存；为了使钛渣脱模剂易于长期保存，钛渣脱模剂中水分按重量不超过3％。
上述钛渣脱模剂的使用方法，包括如下步骤：
将钛渣脱模剂加入至钛渣冷却废水中，混合均匀制得浆液，将浆液涂抹在渣盆内壁和底部，待浆液干燥即可。
为了获得均匀混合的浆料，有利于浆料有效且均匀的涂抹在渣盆内壁和底部，同时节约干燥时间，本发明方法中钛渣脱模剂和钛渣冷却废水的质量比为1:0.75～2.25。
涂抹层数是为了增加钛渣与渣盆非接触机率，从而提高钛渣脱模效率，另外钛渣出渣过程流量较大，若涂抹层数较少，渣盆表面的脱模剂容易被冲刷掉；一般需要在渣盘内壁均匀涂抹1～3层，渣盘底部均匀涂抹2～6层。
为了进一步保证钛渣脱模效率，优选的，将浆液在渣盘内壁均匀涂抹2层，渣盘底部均匀涂抹4层。
上述钛渣脱模剂的使用方法中，浆液涂抹在渣盆后自然干燥，无需另外进行干燥处理；但为了加速干燥，也可进行适当加热。
优化的，一种钛渣脱模剂，由以下重量百分比的组分组成：除尘灰70％～90％、镁质耐火材料5％～15％、场地灰2％～10％、石灰2％～10％，和不可避免的杂质；所述除尘灰的粒度为325目含量超过95％，镁质耐火材料的粒度≦0.74μm，场地灰的粒度≦0.74μm，石灰的粒度≦0.74μm，将各组分混合均匀即得。
上述钛渣脱模剂的使用方法，包括如下步骤：
将钛渣脱模剂加入至钛渣冷却废水中，钛渣脱模剂和钛渣冷却废水的质量比为1:0.75～2.25，混合均匀制得浆液，将浆液在渣盘内壁均匀涂抹1～3层，渣盘底部均匀涂抹2～6层，待浆液干燥即可。
下面结合具体实施例对本发明技术方案做进一步说明，但不表示将保护范围限制在实施例范围内。
实施例1
称量除尘灰23kg，镁质耐火材料3kg，场地灰2kg，石灰2kg将其混入搅拌器内搅拌10min，再配加60kg钛渣冷却废水，混合均匀得到浆液，浆液用毛刷在渣盆内壁刷2层，在底部刷4层，半小时后渣盆表面的浆液干燥后就可接用渣盆接出炉渣。出炉渣在渣盆喷水冷却6h后翻渣，翻渣后渣盆底部有少量钛渣未脱落，钛渣平均脱模效率约96.25％。
实施例2
称量除尘灰25kg，镁质耐火材料2kg，场地灰1.5kg，石灰1.5kg将其混入搅拌器内搅拌12min，再配加60kg钛渣冷却废水混合均匀得到浆液，浆液用毛刷在渣盆内壁刷2层，在底部刷4层，半小时后渣盆表面的浆液干燥后就可接用渣盆接出炉渣。出炉渣在渣盆喷水冷却6h后翻渣，翻渣后渣盆底部有少量钛渣未脱落，钛渣平均脱模效率约95.48％。
实施例3
称量除尘灰24kg，镁质耐火材料4kg，场地灰1kg，石灰1kg将其混入搅拌器内搅拌15min，再配加60kg钛渣冷却废水混合均匀得到浆液，浆液用毛刷在渣盆内壁刷2层，在底部刷4层，半小时后渣盆表面的浆液干燥后就可接用渣盆接出炉渣。出炉渣在渣盆喷水冷却6h后翻渣，翻渣后渣盆底部有少量钛渣未脱落，钛渣平均脱模效率约97.23％。
从上述实施例1～3分析可知，本发明钛渣脱模剂原料均为二次资源回收利用，价格低廉且易获得，极大了降低了除尘灰的处理成本，实现了资源变废为宝；使用该钛渣脱模剂处理钛渣脱模过程不仅显著提高了钛渣脱模效率，脱模效率可达95％以上，可保护渣盆不易变形，延长渣盆使用寿命，同时不影响钛渣质量；该钛渣方法原料价格低廉且易得，脱模方式操作简单，降低了钛渣冷却成本。