一种压铸件铝的补偿结构的制作方法

本发明涉及一种铸造模具，尤其是涉及一种压铸件铝的补偿结构。

背景技术：

现有的铸造模具通常采用动模和定模配合，在动模和定模之间设置产品型腔，铝液进入产品型腔，通过产品型腔定型成铸造产品。在铸造过程中，铝液局部出现气缩孔，尤其是在压铸件的局部受压部位，铝液受压不足，导致铸造件局部位置产生瑕疵，降低产品的生产质量。

技术实现要素：

本发明主要是针对上述问题，提供一种能够有效地提高生产质量、实现局部压力补偿、避免铝液受压不足的压铸件铝的补偿结构。

本发明的目的主要是通过下述方案得以实现的：一种压铸件铝的补偿结构，包括动模和定模，动模和定模之间设置有产品型腔，所述的动模远离定模的一端设置有动模框，动模框远离动模的一端设置有定位腔，定位腔内设置有挤压油缸，挤压油缸上设置有挤压连接头，挤压连接头上连接有挤压型芯，挤压连接头外侧套设有连接头支撑柱，挤压型芯外侧套设有挤压定位套，动模上设置有与连接头支撑柱和挤压定位套相配合的容纳腔，产品型腔内靠近挤压型芯的自由端处设置有用于补偿铝液压力的中间渣包,挤压型芯靠近中间渣包的一端设置有补压装置。动模和定模之间设置产品型腔，当铝液进入产品型腔内后，利用产品型腔对铝液限位和加压，形成最终的铸造产品。动模远离定模的一端设置动模框，在动模框的定位腔内安装挤压油缸，挤压油缸将油压压力作用在挤压连接头上，利用挤压连接头推动挤压型芯朝向产品型腔内移动并对产品局部加压。挤压型芯受到挤压连接头的推动，使挤压连接头在连接头支撑柱内轴向滑动，挤压型芯在挤压定位套内轴向滑动。在产品型腔内靠近挤压型芯的自由端处设置中间渣包，挤压型芯由挤压定位套内伸出并挤压中间渣包，中间渣包受压向外扩散并对周围的铝液挤压，即利用中间渣包来补偿铝液所受的压力。挤压型芯靠近中间渣包的一端设置有补压装置，在挤压型芯突出挤压过程中，补压装置能够对中间渣包的上方斜向挤压中间渣包，进一步补充铝液所受的压力。整个装置能够通过挤压油缸提供动力推动挤压型芯朝向产品型腔方向施加压力进行局部增压，与此同时，在挤压型芯处设置中间渣包，利用挤压型芯挤压中间渣包，再通过中间渣包对周围的铝液补充压力，避免铝液局部受压不足，提高生产质量。

作为优选，所述的挤压连接头与挤压油缸螺纹连接。挤压连接头与挤压油缸螺纹连接，不仅能够固定挤压连接头，而且能够用来调整挤压连接头伸出部分的长度，用来适应不同的挤压深度和挤压压力。

作为优选，所述的挤压连接头远离挤压油缸的一端设置有轴向定位孔，挤压连接头的外壁上径向设置有定位槽，定位槽与轴向定位孔相连通；挤压型芯包括与定位槽相配合的限位头和与限位头同轴设置的型芯柱，型芯柱的外径与轴向定位孔的外径相配合。挤压型芯由定位槽处插入到轴向定位孔处，轴向定位孔与挤压型芯的型芯柱同轴配合，定位槽用来支撑挤压型芯的限位头，使得挤压型芯能够与挤压连接头固定配合，通过定位槽能够将挤压型芯从挤压连接头的径向方向拆卸，但连接后保证两者之间的轴向挤压。

作为优选，所述的补压装置包括设置在挤压型芯远离挤压连接头的一端轴线处的容纳孔和径向设置在挤压型芯的外壁上与容纳孔相连通的环形孔，容纳孔远离环形孔的一端边缘处设置有挤压凸片，环形孔边缘设置有膨胀凸片，挤压凸片向外凸出形成挤压腔，膨胀凸片围绕成膨胀腔，挤压腔通过容纳孔与膨胀腔相连通。在容纳孔远离环形孔的一端设置有挤压凸片，环形孔边缘设置膨胀凸片，挤压凸片的中部向外凸出形成挤压腔，膨胀凸片围绕形成膨胀腔，挤压腔通过容纳孔与膨胀腔相连通构成一个腔室，在这个腔室内充入耐高温的惰性气体。挤压凸片接触到中间渣包时受到中间渣包的限位，随着挤压型芯继续朝向中间渣包的方向移动时，挤压型芯挤压中间渣包，中间渣包挤压挤压凸片，中部向外凸出的挤压凸片受压向内凹，同时压缩挤压腔，进而压缩惰性气体，惰性气体将压力传递到膨胀腔，使膨胀凸片沿着挤压型芯的径向方向向外膨胀，向外扩张的膨胀凸片在中间渣包靠近挤压型芯的外壁的上方挤压渣包，中间渣包上方受到远离挤压型芯轴线方向且斜向下的压力，能够有效地补充中间渣包所受的压力，进一步补充铝液所受的压力，利用补压装置能够进一步补充铝液所受的压力，实现压力补偿。

因此，本发明的一种压铸件铝的补偿结构具备下述优点：整个装置能够通过挤压油缸提供动力推动挤压型芯朝向产品型腔方向施加压力进行局部增压，与此同时，在挤压型芯处设置中间渣包，利用挤压型芯挤压中间渣包，再通过中间渣包对周围的铝液补充压力，避免铝液局部受压不足，提高生产质量。

附图说明

附图1是本发明的一种结构示意图；

附图2是附图1中a处局部放大图；

附图3是本发明中补压装置在初始状态的结构示意图；

附图4是本发明中补压装置在补压状态的结构示意图。

图示说明：1-定模，2-动模，3-产品型腔，4-动模框，5-定位腔，6-挤压油缸，7-挤压连接头，8-连接头支撑柱，9-挤压型芯，10-挤压定位套，11-中间渣包，12-轴向定位孔，13-定位槽，14-限位头，15-型芯柱，16-容纳孔，17-环形孔，18-挤压凸片，19-膨胀凸片，20-挤压腔，21-膨胀腔。

具体实施方式

下面通过实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。

实施例1：如图1、2所示，一种压铸件铝的补偿结构，包括动模2和定模1，动模和定模之间设置有产品型腔3，动模远离定模的一端设置有动模框4，动模框远离动模的一端设置有定位腔5，定位腔内设置有挤压油缸6，挤压油缸上设置有挤压连接头7，挤压连接头与挤压油缸螺纹连接，挤压连接头上连接有挤压型芯9，挤压连接头外侧套设有连接头支撑柱8，挤压型芯外侧套设有挤压定位套10，动模上设置有与连接头支撑柱和挤压定位套相配合的容纳腔，产品型腔内靠近挤压型芯的自由端处设置有用于补偿铝液压力的中间渣包11,挤压型芯靠近中间渣包的一端设置有补压装置。挤压连接头远离挤压油缸的一端设置有轴向定位孔12，挤压连接头的外壁上径向设置有定位槽13，定位槽与轴向定位孔相连通；挤压型芯包括与定位槽相配合的限位头14和与限位头同轴设置的型芯柱15，型芯柱的外径与轴向定位孔的外径相配合。如图3所示，补压装置包括设置在挤压型芯远离挤压连接头的一端轴线处的容纳孔16和径向设置在挤压型芯的外壁上与容纳孔相连通的环形孔17，容纳孔远离环形孔的一端边缘处设置有挤压凸片18，环形孔边缘设置有膨胀凸片19，挤压凸片向外凸出形成挤压腔20，膨胀凸片围绕成膨胀腔21，挤压腔通过容纳孔与膨胀腔相连通。

动模和定模之间设置产品型腔，当铝液进入产品型腔内后，利用产品型腔对铝液限位和加压，形成最终的铸造产品。动模远离定模的一端设置动模框，在动模框的定位腔内安装挤压油缸，挤压油缸将油压压力作用在挤压连接头上，利用挤压连接头推动挤压型芯朝向产品型腔内移动并对产品局部加压。挤压型芯受到挤压连接头的推动，使挤压连接头在连接头支撑柱内轴向滑动，挤压型芯在挤压定位套内轴向滑动。在产品型腔内靠近挤压型芯的自由端处设置中间渣包，挤压型芯由挤压定位套内伸出并挤压中间渣包，中间渣包受压向外扩散并对周围的铝液挤压，即利用中间渣包来补偿铝液所受的压力。挤压型芯靠近中间渣包的一端设置有补压装置，在挤压型芯突出挤压过程中，补压装置能够对中间渣包的上方斜向挤压中间渣包，进一步补充铝液所受的压力。整个装置能够通过挤压油缸提供动力推动挤压型芯朝向产品型腔方向施加压力进行局部增压，与此同时，在挤压型芯处设置中间渣包，利用挤压型芯挤压中间渣包，再通过中间渣包对周围的铝液补充压力，避免铝液局部受压不足，提高生产质量。挤压连接头与挤压油缸螺纹连接，不仅能够固定挤压连接头，而且能够用来调整挤压连接头伸出部分的长度，用来适应不同的挤压深度和挤压压力。挤压型芯由定位槽处插入到轴向定位孔处，轴向定位孔与挤压型芯的型芯柱同轴配合，定位槽用来支撑挤压型芯的限位头，使得挤压型芯能够与挤压连接头固定配合，通过定位槽能够将挤压型芯从挤压连接头的径向方向拆卸，但连接后保证两者之间的轴向挤压。在容纳孔远离环形孔的一端设置有挤压凸片，环形孔边缘设置膨胀凸片，挤压凸片的中部向外凸出形成挤压腔，膨胀凸片围绕形成膨胀腔，挤压腔通过容纳孔与膨胀腔相连通构成一个腔室，在这个腔室内充入耐高温的惰性气体。挤压凸片接触到中间渣包时受到中间渣包的限位，随着挤压型芯继续朝向中间渣包的方向移动时，挤压型芯挤压中间渣包，中间渣包挤压挤压凸片，中部向外凸出的挤压凸片受压向内凹，如图4所示，同时压缩挤压腔，进而压缩惰性气体，惰性气体将压力传递到膨胀腔，使膨胀凸片沿着挤压型芯的径向方向向外膨胀，向外扩张的膨胀凸片在中间渣包靠近挤压型芯的外壁的上方挤压渣包，中间渣包上方受到远离挤压型芯轴线方向且斜向下的压力，能够有效地补充中间渣包所受的压力，进一步补充铝液所受的压力，利用补压装置能够进一步补充铝液所受的压力，实现压力补偿。

应理解，该实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。