一种从铜尾矿渣中回收铁和锌的方法与流程

本发明涉及回收铁和锌领域，尤其是涉及一种从铜尾矿渣中回收铁和锌的方法。

背景技术：

中国有色金属行业作为国民经济的重要基础产业，是实现工业化的支撑产业，是我国国民经济快速发展的有力保障。但在有色工业迅猛发展的同时，特别是在铜冶炼中不可避免的在生产过程中产生大量冶炼弃渣，造成了环境污染和资源浪费。

面对环保要求日益严格以及矿产资源日趋贫乏的现状，为了深度开发有色冶炼弃渣资源，提高尾矿的资源利用率，越来越多的有识之士高度重视尾矿的综合利用，也为此展开了许多实验研究工作。

在铜冶炼过程中会产生大量的冶炼渣，这些渣还含有3%左右的铜，需经过进一步的选矿提铜，选矿后得到剩余尾渣。这些铜尾渣矿中有色金属含量很低，铁元素含量较高，且富含锌等有价元素。其中有价元素含量：铜约0.3%、铁约42%、锌约3%，有回收利用铁和锌的价值，但是铜尾矿渣目前主要作为水泥原材料出售，而且其价格低廉，一定程度上造成了资源浪费。若能回收这些有价元素，不仅能创造巨大的经济效益，也能解决大量尾渣堆存带来的环境污染和资源浪费。

铜尾矿渣的回收与利用，是尾矿综合回收利用的重要一环，不仅扩大了矿产资源的利用范围，还可以解决尾矿渣占用大量用地的问题。另外，还可以增加对原辅料加工和服务维修等上游行业的需求，促进上游产业的繁荣，而且回收利用铜尾矿渣中的铁元素，可以提供炼钢铁块，为下游机械制造、钢铁冶金产业链的发展提供资源。因此，如何回收铜尾矿渣中的有价金属，对积极开展尾矿的综合利用具有重大的意义。

技术实现要素：

本发明的目的在于为解决现有技术的不足，而提供一种从铜尾矿渣中回收铁和锌的方法。

本发明新的技术方案是：一种从铜尾矿渣中回收铁和锌的方法，其步骤为：

1）包含有铜、镍、铁、锌、硅、钙等元素的铜尾矿渣，与还原煤、石灰石与膨润土、ncp在配料室内通过胶带机和液体粘结剂经过强力混合机混合、造球及筛分、生球烘干后进入预还原炉，加温至900℃—1200℃，还原部分尾矿后，进入下一步工序炼铁炉；

2）在炼铁炉中升温至1200—1600℃，物料继续升温熔化，物料熔化形成液态熔池，还原氧化锌、氧化铁等氧化物；

3）还原出来的锌以蒸汽的形式进入烟气系统，降温，收集烟尘得富含氧化锌的粉尘；

4）在炼铁炉中还原后的铁以熔融态放出浇铸铁块，回收得炼钢原料的金属铁块。

所述的铜尾矿渣、还原煤、石灰石、膨润土、ncp均磨至-200目。

所述的铜尾矿渣含铜约0.3%，含铁约42%，含锌约3%，含二氧化硅约24%。

所述的还原炉加热温度为900℃。

所述的炼铁炉中升温至1400℃。

所述的烟气系统降温至常温，还原出来的锌以蒸汽形式

脱离液态熔体，在低温区被氧化成氧化锌。

本发明的有益效果为：本发明实现了铜尾矿渣中铁锌资源的回收，变废为宝，减少铜尾矿渣堆占用土地及解决环保问题，完善了有色铜冶炼行业的产业链条，提高了尾渣的经济价值和社会价值，对于环境保护和资源综合利用有积极意义。

附图说明

图1为本发明的工艺流程图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步的说明。

一种从铜尾矿渣中回收铁和锌的方法，其步骤为：

1）包含有铜、镍、铁、锌、硅、钙等元素的铜尾矿渣，与还原煤、石灰石与膨润土、ncp在配料室内通过胶带机和液体粘结剂经过强力混合机混合、造球及筛分、生球烘干后进入预还原炉，加温至900℃—1200℃，还原部分尾矿后，进入下一步工序炼铁炉；

2）在炼铁炉中升温至1200—1600℃，物料继续升温熔化，物料熔化形成液态熔池，还原氧化锌、氧化铁等氧化物；

3）还原出来的锌以蒸汽的形式进入烟气系统，降温，收集烟尘得富含氧化锌的粉尘；

4）在炼铁炉中还原后的铁以熔融态放出浇铸铁块，回收得炼钢原料的金属铁块。

所述的铜尾矿渣、还原煤、石灰石、膨润土、ncp均磨至-200目。

所述的铜尾矿渣含铜约0.3%，含铁约42%，含锌约3%，含二氧化硅约24%。

所述的还原炉加热温度为900℃。

所述的炼铁炉中升温至1400℃。

所述的烟气系统降温至常温，还原出来的锌以蒸汽形式脱离液态熔体，在低温区被氧化成氧化锌。

技术特征：

技术总结
本发明提供一种从铜尾矿渣中回收铁和锌的方法，其所述的步骤为：铜尾矿渣与还原煤、石灰石与膨润土、NCP在配料室内通过胶带机和液体粘结剂经过强力混合机混合、造球及筛分、生球烘干后进入预还原炉，还原部分尾矿后进入炼铁炉；物料继续升温熔化，还原氧化锌、氧化铁等氧化物；还原出的锌以蒸汽形式进入烟气系统，收集烟尘得氧化锌粉尘；在炼铁炉中还原后的铁以熔融态放出浇铸铁块，回收得炼钢原料的金属铁块；优点为：本发明实现了铜尾矿渣中铁锌资源的回收，变废为宝，减少铜尾矿渣堆占用土地及解决环保问题，完善了有色铜冶炼行业的产业链条，提高了尾渣的经济价值和社会价值，对于环境保护和资源综合利用有积极意义。

技术研发人员：崔志祥;王智;谭克勤;王海滨;魏传兵;侯鹏;李翔;郑军涛;杜武钊
受保护的技术使用者：东营方圆有色金属有限公司;东营鲁方金属材料有限公司;山东方圆有色金属科技有限公司
技术研发日：2017.10.27
技术公布日：2018.03.23