一种不锈钢表面粗化处理的方法与流程

本发明属于材料表面处理技术领域，特别涉及一种不锈钢表面粗化处理的方法。

背景技术：

不锈钢材质稳定，不易被氧化和腐蚀，并且具有很强的硬度及耐摩擦力，目前逐渐被数码通讯设备、电子电器制造等领域所青睐，然而不锈钢因其特殊的性能又具有难加工等弊端，使不锈钢在表面粗化方面受到了很大限制。经粗化的不锈钢可以应用于多种领域，如材料领域运用多孔性的不锈钢过滤器做氢的同位素的分离和储存，卫生领域采用多孔性不锈钢注入抗菌物质以达到减少细菌污染的目的，医学领域利用多孔性不锈钢做药物载体，并通过改性增强其与生物体的相容性，数码通讯领域将经过粗化处理的不锈钢纳米注塑形成中框，增加通讯设备的性能强度以及产生更优异的外观等等。

传统的不锈钢表面加工就是通过机械打磨、喷砂或者使用强酸如硝酸、氢氟酸、铬酸等腐蚀性药剂进行化学或电化学处理，随着人们环保意识的提高，以及目前对不锈钢表面粗化要求程度的提高，市场上涌现出各种不锈钢表面粗化处理的方法，如专利cn101215703a、专利cn101215699a等采用无机强酸和有机酸在加温的条件下对不锈钢表面进行洗白砂面处理，专利cn104117833b采用等离子电解、激光打磨的方式来实现不锈钢表面粗化，专利cn102234806b采用三氯化铁、盐酸、硝酸等在中温下实现了对不锈钢表面蚀刻粗化，专利cn105002499a、专利cn103163004a、专利cn101368889a等采用以苦味酸为主体，搭配氯化铜、氯化铁、盐酸、硝酸等来腐蚀不锈钢表面以达到粗化表面、显现晶相的目的。此类腐蚀粗化除氯化铁蚀刻体系外，多是以消光、裸露晶格为目的，很难达到对不锈钢表面产生较为强烈的粗化，氯化铁蚀刻体系又腐蚀性太强，如果不进行遮蔽，则会对不锈钢进行整体腐蚀消耗，同样难以达到粗糙度很大的粗糙面。

有鉴于此，确有必要提供一种解决上述问题的技术方案。

技术实现要素：

本发明的目的在于：针对现有技术的不足，而提供一种不锈钢表面粗化处理的方法，本发明采取分步腐蚀法在不锈钢表面产生了多层次的粗糙面，粗糙度ra从1-40μm的微米级层次递加到10-400nm的纳米级，并且每个层次的粗糙面均基本是均匀存在的。

为了能够实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种不锈钢表面粗化处理的方法，包括如下步骤：

1)砂面处理：将经过前处理的不锈钢浸入到以酸性氯化铜为主体的砂面处理剂中进行砂面粗化处理，在不锈钢表面形成微米级粗糙面，其中所述的砂面处理剂是以氯化铜、盐酸、有机小分子羧酸、唑类缓蚀剂、润湿剂复配而成。

砂面处理步骤采取300-500g/l的氯化铜，20-200g/l的有机小分子羧酸，1-10g/l的唑类缓蚀剂，1-10g/l的低泡润湿剂在70-90℃下腐蚀1-5分钟，重复1-3次。其目的是利用氯化铜和有机小分子酸的腐蚀性和特殊性在不锈钢表面产生微米级粗糙面并形成一层富含铜及铜化合物的转化层。不锈钢因富含铬，表面极容易形成铬的氢氧化物钝化膜，从而导致不锈钢很难被加工腐蚀，然而当这层铬的氢氧化物钝化膜被破坏后，根据电极电势可以看出，活化的不锈钢可以很容易被氯化铜腐蚀液腐蚀。

其次不锈钢生成加工时其表面本身就具有一些缺陷如氧化物夹杂点，此处一般都是作为腐蚀电池的阳极区，很容易造成氯离子和小分子酸根离子这类侵蚀剂的侵蚀，在氯离子和有机小分子酸的渗透下，这些位置就会形成如图1、2上大量的空蚀形状，而本发明所选择的有机小分子酸是具有很强吸电子作用的小分子羧酸，如卤代甲酸、乙酸或丙酸等，这类侵蚀剂在不锈钢表面粗化处理时是必不可缺少的成分，它是一种阳极加速剂，这是基于这类侵蚀剂很容易被吸附在具有氧化膜的电极表面，并能够取代氧化膜中的氧离子生成氯化物或羧酸物而造成不锈钢的溶解。

在一定的温度、酸度和氯化铜浓度下，氯化铜是以腐蚀性更强的四氯合铜酸h2[cucl4]形式存在，当与活化的不锈钢表面接触时，它得到电子变成一价的铜离子，不锈钢内的镍、铁和铬失去电子变成二价镍离子、二价铁离子和三价铬离子，一价的铜离子在大量氯离子存在下生成了难溶于水的氯化亚铜二聚体，生成的氯化亚铜二聚体不溶于溶液并且本身具有一定的粘度，吸附在不锈钢表面，在微观方面，从而阻止氯化铜腐蚀液继续与吸附有氯化亚铜部位不锈钢产生腐蚀，而氯化亚铜就是本身腐蚀产生的，因此这层吸附层本身就是多孔不连续的，因此部分部位继续反应，在一定的酸度和氯化铜浓度下，不锈钢表面就会持续产生不均匀腐蚀从而产生不均匀的粗糙面。根据金属活动性顺序表和实际实验表明，在伴随着氯化铜腐蚀产生氯化亚铜的过程中，还会出现金属铜的置换，生成的金属铜又会被酸性氯化铜腐蚀液腐蚀生成氯化亚铜，而部分未来得及反应的铜则被氯化亚铜沉积层所包裹，共同形成一层富含铜及氯化亚铜的转化层沉积在不锈钢表面。

2)表面清洗：将步骤1)砂面处理的不锈钢浸入到强酸清洗液中，清洗表面疏松无附着力的铜及氯化亚铜吸附层，显露不锈钢表面的微米级粗糙面，活化不锈钢表面，其中所述的强酸清洗液是盐酸、硫脲类缓蚀剂、润湿剂复配而成。

表面清洗步骤采取300-500g/l的盐酸，1-10g/l的硫脲类缓蚀剂，1-10g/l的润湿剂在常温清洗60-180秒。其目的是除去不锈钢面疏松无附着力铜及氯化亚铜的转化层，氯化亚铜可溶于高浓度的氨水或盐酸，溶于高浓度的氨水形成络合物，溶于高浓度的盐酸生成h3cucl4，而即使是粗化后的不锈钢依旧极容易钝化，为增加活化效果，选择高浓度的盐酸做清洗剂，既可以清洗处理掉表面疏松的氯化亚铜，又不会破坏铜及氯化亚铜这一层沉积层，还可以达到活化不锈钢促进显砂反应的目的。

3)显砂处理：将步骤2)所得不锈钢产品浸入到显砂处理液中，利用显砂处理液的选择性腐蚀，在不锈钢微米级粗糙面上形成纳米级粗糙面，其中所述的显砂处理液是以硫酸、有机磺酸、硫脲类缓蚀剂、润湿剂复配而成。

显砂处理步骤采取100-300g/l的硫酸，100-300g/l的有机磺酸，1-10g/l的硫脲类缓蚀剂，1-10g/l的润湿剂在60-80℃下腐蚀5-10分钟，重复1-3次。其目的是利用不锈钢在硫酸加温中腐蚀的原理在具有铜及氯化亚铜沉积层的不锈钢上进行腐蚀，因硫酸不腐蚀铜及氯化亚铜，从而使不锈钢表面腐蚀不均匀以达到纳米级腐蚀的目的。不锈钢在硫酸中具有活化-钝化特性，在100-300g/l的浓度时，硫酸表现为还原性，不具有氧化性，极易产生氢去极化反应。硫酸溶液中以so4^2-、hso4^-、h2o等离子占据整个溶液，在加温作用下，腐蚀反应加剧，腐蚀反应的传质阻力降低，其次，随着温度升高，硫酸溶液的电导率增加，阴阳极反应速度加快；经过第一步砂面处理后不锈钢表面沉积有一层铜及氯化亚铜的沉积层，铜的电极电位比氢高，可以抑制硫酸腐蚀不锈钢析氢反应，而未有沉积层的部位，在硫酸和有机磺酸的作用反应生成可溶性的对应盐以及部分沉淀附着于不锈钢表面。

硫脲类缓蚀剂一般都是含有n、s、o等杂环及不饱和键，如最常见的硫脲，对不锈钢的缓蚀是对阳极和阴极的共同作用，其在溶液中表现为质子化型(tu)和分子型两种形态，质子化型和h⁺结合形成tuh⁺，加速阴极析氢反应，分子型硫脲吸附在阴极形成自组装膜，阻止腐蚀介质与金属表面形成接触面；通过在显砂液中添加缓蚀剂可以平衡反应，产生均匀合适的粗糙面，增加表面的粗糙度。

4)表面调整：将步骤3)所得不锈钢浸入到表面调整液中，清洗经硫酸腐蚀残留的黑灰，以及砂面处理产生的铜及氯化亚铜沉积层，显露不锈钢从微米级到纳米级的粗糙面，其中所述的表面调整液是以氯化铜、氯化铵、氨水、有机胺络合剂复配而成。

表面调整步骤采取50-100g/l的氯化铜、50-100g/l的氯化铵、200-300ml/l的氨水、200-300ml/l的有机胺在常温下浸泡90-240秒。反应采取类似pcb碱性蚀刻液体系，在体系中引入络合铁、镍离子的有机胺，其目的在于先通过类似pcb蚀刻原理洗去不锈钢表面的铜及氯化亚铜沉积层，这层沉积层在显砂处理液中已经变的疏松无附着力了，并且通过引入的有机胺络合不锈钢在酸加温时生成的浮灰，清洁不锈钢表面，此外在后续选择做树脂涂层时粗糙面内吸附的有机胺还会与树脂在高温时发生胶黏反应，进一步增加树脂与不锈钢表面的附着力。

氯化铜和氨水络合生成[cu(nh3)4]cl2，[cu(nh3)4]cl2再与cu生成[cu(nh3)2]cl，即等同于氯化亚铜与氨水的络合物，在溶解氧的作用下，又生成[cu(nh3)4]cl2，促进了铜及氯化亚铜吸附层的溶解脱落。不锈钢在酸腐蚀总是会产生黑灰，其具体机理科学界尚无明确定论，一般可认为是不锈钢内少量的碳、硅等元素形成的残渣以及镍、铁、铬等元素形成的氧化物、硫化物等复杂化合物，通常不锈钢在表面处理后采取强氧化性酸如硝酸、铬酸等清洗，两者均能彻底清洗表面黑灰且具有钝化不锈钢表面的功能，然而实验表明，采取强氧化性的酸清洗不锈钢表面会破坏已经形成的纳米级粗糙度，达不到纳米粗化不锈钢的目的，经过大量研究后，发明人惊奇的发现，经硫酸腐蚀的黑灰可在含络合剂的碱性胺体系内得以基本去除且不会损坏不锈钢已经形成的纳米级粗糙度，此时再经水洗烘干即可露出所需的砂化粗糙面。

本发明是利用砂面处理剂的腐蚀性在不锈钢表面生成微米级粗糙面及铜和氯化亚铜沉积层，铜及氯化亚铜沉积层吸附于微米级粗糙度面，该微米级粗糙面的轮廓算术平均偏差ra在1-40μm之间，如图1、2所示，经表面清洗后，再通过显砂处理液加温腐蚀不锈钢，在原来微米级粗糙面基础上继续腐蚀，因铜及氯化亚铜沉积层的抑制作用，从而导致显砂处理液的不均匀腐蚀在不锈钢表面进一步形成纳米级粗糙度，该纳米级粗糙面的轮廓算术平均偏差ra在10-400nm之间，如图5、6所示，经过四个步骤处理的不锈钢表面具有从微米级到纳米级过渡的粗糙面，有效提高其表面的应用性能。

作为本发明的一种改进，所述步骤1)中，所述的前处理包括常规的除油、除锈、活化等处理，具体如将若干块不锈钢基材浸泡于除油剂250～350秒，温度设为55～65℃；水洗干净后再浸泡于除锈活化剂中80-200秒，常温，再经水洗干净后浸泡于重量百分比50％的盐酸溶液中至不锈钢表面有均匀气泡产生，再水洗干净制得。

作为本发明的一种改进，所述步骤1)中，所述的有机小分子羧酸是具有强吸电子基的小分子羧酸，具体可以是甲酸、乙酸、丙酸、一氯乙酸、二氯乙酸、三氯乙酸、2-氯丙酸、2,2-二氯丙酸、3-氯丙酸、2,2,3-三氯丙酸、一氟乙酸、二氟乙酸、三氟乙酸、2,2-二氟丙酸、3,3,3-三氟丙酸、五氟丙酸中的至少一种；所述的唑类缓蚀剂是2-甲基苯并咪唑、2-巯基苯并咪唑、2-甲基苯并噻唑、2-巯基苯并噻唑、2-甲基苯并噁唑、2-巯基苯并噁唑、2-甲基苯并哂唑、2-巯基苯并哂唑中的至少一种；所述的润湿剂是聚乙二醇、丙三醇、脂肪酸甲酯乙氧基化合物和磺基琥珀酸甲基异丁基甲酯盐中的至少一种。

作为本发明的一种改进，所述步骤2)中，所述的硫脲类缓蚀剂是硫脲、甲基硫脲、二甲基硫脲、四甲基硫脲、乙基硫脲、二乙基硫脲、正丙基硫脲、二异丙基硫脲、烯丙基硫脲、苯基硫脲、甲苯基硫脲、氯苯基硫脲中的至少一种；所述的润湿剂是聚乙二醇、丙三醇、脂肪酸甲酯乙氧基化合物和磺基琥珀酸甲基异丁基甲酯盐中的至少一种。

作为本发明的一种改进，所述步骤3)中，所述的有机磺酸是甲基磺酸、三氟甲磺酸、乙基磺酸、羟乙基磺酸、氨基磺酸、氨基甲磺酸、苯磺酸、4-羟基苯磺酸、4-氯苯磺酸、4-甲基苯磺酸、3-氨基苯磺酸中的至少一种；所述的硫脲类缓蚀剂是硫脲、甲基硫脲、二甲基硫脲、四甲基硫脲、乙基硫脲、二乙基硫脲、正丙基硫脲、二异丙基硫脲、烯丙基硫脲、苯基硫脲、甲苯基硫脲、氯苯基硫脲中的至少一种；所述的润湿剂是聚乙二醇、丙三醇、脂肪酸甲酯乙氧基化合物和磺基琥珀酸甲基异丁基甲酯盐中的至少一种。

作为本发明的一种改进，所述步骤4)中，所述的有机胺是水合肼、三乙醇胺、二乙醇胺、单乙醇胺、二乙烯三胺、三乙烯四胺、三异丙醇胺、乙二胺、四甲基乙二胺中的至少一种。

本发明的有益效果：本发明通过砂面处理步骤、表面清洗步骤、显砂处理步骤、以及表面调整步骤使不锈钢表面能够产生从微米级到纳米级的粗糙面，特别是针对难腐蚀易钝化的不锈钢有显著效果，如常用的304、316l、2205等系列不锈钢均可以采用本发明的方法在表面粗化形成具有1-40μm的微米级到10-400nm的纳米级粗糙面，而通过本发明产生的粗糙面可以显著提高不锈钢与表面附着物(如树脂)的附着力，大大地增加了结合强度，有效提升不锈钢的应用性能。

附图说明

图1是本发明实施例1的处理方法处理到c)表面清洗步骤后经su-70热场发射扫描电镜放大300倍后观察到的图片。

图2是本发明实施例1的处理方法处理到c)表面清洗步骤后经su-70热场发射扫描电镜放大1k倍后观察到的图片。

图3是本发明实施例1的处理方法处理到c)表面清洗步骤后经su-70热场发射扫描电镜放大10k倍后观察到的图片。

图4是本发明实施例1的处理方法处理到c)表面清洗步骤后经su-70热场发射扫描电镜放大20k倍后观察到的图片。

图5是本发明实施例1的处理方法处理到e)表面调整步骤后经su-70热场发射扫描电镜放大10k倍后观察到的图片。

图6是本发明实施例1的处理方法处理到e)表面调整步骤后经su-70热场发射扫描电镜放大50k倍后观察到的图片。

具体实施方式

为使本发明的技术方案和优点更加清楚，下面将结合具体实施例和说明书附图，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

一种不锈钢表面粗化处理的方法，包括如下步骤：

a)前处理：将市售的1.0mm厚的316l不锈钢切割成许多15mm×50mm的小片，随机取十片将其牢固挂在钛合金挂具上；然后浸泡于不锈钢除油剂中300秒，温度设为60℃；水洗干净后再浸泡于除锈活化剂中120秒，常温；再经水洗干净后浸泡于体积浓度为50％的盐酸水溶液中180秒，常温；

b)砂面处理：将a)步骤处理的不锈钢片放入到砂面处理槽中浸泡5min，水洗干净后再重复浸泡5min，水洗干净，温度设为80℃，其中砂面处理槽：氯化铜400g/l，三氯乙酸80g/l，2-巯基苯骈噻唑5g/l，聚乙二醇为5g/l；

c)表面清洗：将b)步骤处理的不锈钢浸入到清洗槽中浸泡90秒，温度设为常温，水洗干净，其中清洗槽：盐酸300g/l，甲基硫脲3g/l，聚乙二醇为5g/l；随机取1片316l不锈钢，采用su-70热场发射扫描电镜观察经c)步骤表面清洗得到的不锈钢表面，如图1、2所示，观察到不锈钢表面具有轮廓算术平均偏差ra为1-40μm覆盖的粗糙面，继续扩大放大倍数，如图3、4所示，微米级粗糙度已经看不出来，不锈钢表面也不再能够观察有砂面粗糙度；

d)显砂处理：将c)步骤处理的不锈钢浸入到显砂处理中浸泡10分钟，温度设为70℃，水洗干净，其中显砂处理槽：硫酸200g/l，甲基磺酸200g/l，甲基硫脲3g/l，聚乙二醇为5g/l；

e)表面调整：将d)步骤处理的不锈钢浸入到表调槽内浸泡200秒，温度设为常温，水洗干净后烘干，其中表调槽：氯化铜60g/l，氯化铵60g/l，氨水250ml/l，三乙醇胺250ml/l，随机取1片316l不锈钢，采用su-70热场发射扫描电镜观察经e)步骤表面调整得到的不锈钢表面，观察到表面具有轮廓算术平均偏差ra为1-40μm覆盖的粗糙面，继续扩大放大倍数，如图5、6所示，观察到不锈钢表面具有轮廓算术平均偏差ra为10-400nm覆盖的粗糙面。

实施例2

采用实施例1中相同的步骤处理十片316l不锈钢片，不同之处在于：b)步骤将三氯乙酸换成三氟乙酸，重量不变，聚乙二醇换成丙三醇，重量不变；d)步骤中甲基磺酸换成了4-羟基苯磺酸，重量不变；在c)步骤后从十片316l不锈钢中随机取一片，采用su-70热场发射扫描电镜观察经c)步骤表面清洗得到的不锈钢表面，观察到不锈钢表面具有轮廓算术平均偏差ra为1-40μm覆盖的粗糙面，继续扩大放大倍数，此时微米级粗糙度已经看不出来，不锈钢表面也不再能够观察有砂面粗糙度；在e)步骤后从九片316l不锈钢中随机取一片，采用su-70热场发射扫描电镜观察经e)步骤表面调整得到的不锈钢表面，观察到表面具有轮廓算术平均偏差ra为1-40μm覆盖的粗糙面，继续扩大放大倍数，观察到不锈钢表面具有轮廓算术平均偏差ra为10-400nm覆盖的粗糙面。

实施例3

采用实施例1中相同的步骤处理十片不锈钢片，不同之处在于：a)步骤将十片316l不锈钢片换成304不锈钢片；b)步骤中氯化铜调整350g/l，c)步骤中硫酸调整为150g/l，甲基磺酸调整为150g/l，其余不变；在c)步骤后从十片304不锈钢中随机取一片，采用su-70热场发射扫描电镜观察经c)步骤表面清洗得到的不锈钢表面，观察到不锈钢表面具有轮廓算术平均偏差ra为1-40μm覆盖的粗糙面，继续扩大放大倍数，此时微米级粗糙度已经看不出来，不锈钢表面也不再能够观察有砂面粗糙度；在e)步骤后从九片304不锈钢中随机取一片，采用su-70热场发射扫描电镜观察经e)步骤表面调整得到的不锈钢表面，观察到表面具有轮廓算术平均偏差ra为1-40μm覆盖的粗糙面，继续扩大放大倍数，观察到不锈钢表面具有轮廓算术平均偏差ra为10-400nm覆盖的粗糙面。

实施例4

采用实施例3中相同的步骤处理十片304不锈钢片，不同之处在于：b)步骤将三氯乙酸换成甲酸，重量不变；c)步骤中甲基硫脲换成二异丙基硫脲，重量不变；d)步骤中甲基磺酸换成了氨基磺酸，重量不变；e)步骤中三乙醇胺换成水合肼，重量不变；在c)步骤后从十片304不锈钢中随机取一片，采用su-70热场发射扫描电镜观察经c)步骤表面清洗得到的不锈钢表面，观察到不锈钢表面具有轮廓算术平均偏差ra为1-40μm覆盖的粗糙面，继续扩大放大倍数，此时微米级粗糙度已经看不出来，不锈钢表面也不再能够观察有砂面粗糙度；在e)步骤后从九片304不锈钢中随机取一片，采用su-70热场发射扫描电镜观察经e)步骤表面调整得到的不锈钢表面，观察到表面具有轮廓算术平均偏差ra为1-40μm覆盖的粗糙面，继续扩大放大倍数，观察到不锈钢表面具有轮廓算术平均偏差ra为10-400nm覆盖的粗糙面。

对比例1

采用实施例1中步骤处理三十片316l不锈钢，①先取十片316l不锈钢片仅做a)前处理步骤后水洗烘干；②再取十片316l不锈钢片仅做c)表面清洗步骤后水洗烘干；③最后取十片316l不锈钢片做e)表面清洗步骤后水洗烘干，即完整的实施例1的步骤。分别对三十片316l不锈钢片采用注塑的方式使聚亚苯基硫醚树脂混合物粘结到316l不锈钢表面，采用拉力负荷法测定受剪切力的胶粘结合强度的标准试验方法(astmd2919-2000)测定三十片316l不锈钢与树脂结合物的剪切力，测定方案①十片经过前处理的316l不锈钢与聚亚苯基硫醚树脂没有结合力，在测试时修理毛边披锋时已自行脱落，结合强度为0，完全没有残胶；测定方案②十片经过表面清洗步骤的316l不锈钢与聚亚苯基硫醚树脂的结合强度约36mpa，有大约二分之一左右的残胶；测定方案③十片经过表面调整步骤(即完整的实施例1)的316l不锈钢与聚亚苯基硫醚树脂的结合强度约39mpa，基本全部满胶。

对比例2

采用实施例3中步骤处理三十片304不锈钢：①先取十片304不锈钢片仅做a)前处理步骤后水洗烘干；②再取十片304不锈钢片仅做c)表面清洗步骤后水洗烘干；③最后取十片304不锈钢片做e)表面清洗步骤后水洗烘干，即完整的实施例1的步骤。分别对三十片304不锈钢片采用注塑的方式使聚亚苯基硫醚树脂混合物粘结到304不锈钢表面，采用拉力负荷法测定受剪切力的胶粘结合强度的标准试验方法(astmd2919-2000)测定三十片304不锈钢与树脂结合物的剪切力，测定方案①十片经过前处理的304不锈钢与聚亚苯基硫醚树脂没有结合力，在测试时修理毛边披锋时已自行脱落，结合强度为0，完全没有残胶；测定方案②十片经过表面清洗步骤的304不锈钢与聚亚苯基硫醚树脂的结合强度约39mpa，有大约二分之一左右的残胶；测定方案③十片经过表面调整步骤(即完整的实施例1)的304不锈钢与聚亚苯基硫醚树脂的结合强度约42mpa，基本全部满胶。

从上述实施例中与对比例可以看出，使用本发明处理方法处理的不锈钢，其表面粗糙度ra值具有从1-40μm的微米级到10-400nm的纳米级的过渡，其不仅具有优良的砂面效果，还可以显著提高不锈钢与表面附着物(如树脂等)之间的结合强度。

根据上述说明书的揭示和教导，本发明所属领域的技术人员还可以对上述实施方式进行适当的变更和修改。因此，本发明并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，对本发明的一些修改和变更也应当落入本发明的权利要求的保护范围内。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对本发明构成任何限制。