1.一种低温移动压力容器用35-50mm厚高强钢Q420R，其特征在于：包含如下质量百分比的化学成分：C：0.12～0.15%、Si：0.20～0.40%、Mn：1.45～1.55%、P：≤0.015%、S：≤0.005%、Ni：0.30～0.40%，Cr:0.22～0.27%，Nb:0.020～0.030%，V：0.05-0.06%，Als：0.015～0.035%，Ti：0.008～0.018%，CEV：0.44～0.49%，其它为Fe和残留元素，其中CEV=C+Mn/6+(Mo+V+Cr)/5+(Ni+Cu)/15。
2.一种低温移动压力容器用35-50mm厚高强钢Q420R的生产方法，其特征在于包括以下步骤：
a.KR铁水预处理：铁水经KR搅拌脱硫后保证铁水S≤0.008%，脱硫温降≤20℃；
b.转炉冶炼：入炉铁水S≤0.008%、P≤0.060%，铁水温度≥1300℃，干燥的优质边角料及含镍特种废钢，转炉装入量按浇钢铸余5-7吨控制，出钢过程中不允许吹氩、不允许向钢水中加入任何脱氧剂和合金，
出钢结束采用挡渣锥挡渣，若挡渣失败，必须提前抬炉，确保转炉下渣厚度控制在20mm以下，以避免下渣回磷；
c.吹氩处理：钢水到氩站开启氩气后立即加入铝线，铝线必须垂直喂入钢包，严禁盘旋喂入钢包；铝线加入后强吹氩3min（强吹氩标准以吹开钢液裸眼直径总和控制在500-700mm为准）后离站，并确保离站温度在1570℃以上;
d.LF精炼：精炼过程全程吹氩，精炼渣碱度按4.0-6.0控制，一加热3min后，先加入50Kg电石，再加入20-40Kg铝粒，此后每隔2min向钢包中用铁锨添加2～4锨铝粒，以确保炉渣变白为准；二加热根据埋弧效果每次加入10-30Kg的电石，同时每隔2min用铁锨向钢包中添加1～3锨铝粒，以确保整个二加热过程维持白渣；三加热脱氧剂的加入视炉渣颜色加入，维持白渣即可；精炼过程中要求粘渣次数大于5次，离站前加入硅钙线，加硅钙线前必须关闭氩气，采用真空脱气，离站温度1610±10℃，
e.VD精炼：真空度能够达到≤67Pa，保压时间≥25min，破空后软吹3-5min，软吹过程中钢水不得裸露，抽真空结束后进行定H控制在1.8PPm以内，覆盖剂保证铺满钢液面，加覆盖剂前必须关闭氩气，离站温度1560±15℃，
f.板坯浇铸：浇注温度按照1560-1565℃进行控制，中包过热度15±10℃，拉速：0.75m/min，比水量：0.80L/㎏，电搅：900A、5Hz、30s-3-30s，连铸浇钢要求全程保护浇铸，大包开浇后1min内必须套保护管，中包浇注过程中必须保证钢液面不见红，
浇钢过程中合理控制塞棒吹氩量，保证结晶器液面波动轻微，
g.钢坯清理：钢坯转至库区后要求立即对钢坯进行热检，并做好清理准备工作；钢坯表面无裂纹、结疤等质量缺陷的，带温堆垛缓冷48小时；钢坯表面有裂纹等质量缺陷的对表面进行清理，清理完毕后堆垛缓冷48小时，h.钢坯加热:预热段温度900-1000℃，加热段温度1220-1260℃，保温段温度1200-1240℃，加热速度10-13min/cm；
i.钢坯轧制:开轧温度1020℃～1120℃；一阶段终轧温度在950℃～1000℃，二阶段开轧温度在880～920℃，二阶段采取小压下轧制，以确保原始板形，终轧温度800～860℃；返红温度550～580℃，冷速控制在15～25℃/s；
j.堆冷:轧后堆入缓冷坑进行堆垛缓冷，堆冷温度≥350℃，堆冷时间≥48小时；
k.热处理：采用淬火+亚温淬火+回火，淬火时的保温温度为900±10，保温系数是2.0 min/mm，亚温淬火时的保温温度为820±10，保温系数是2.0 min/mm，回火时的保温温度为630±10，保温系数是4.0 min/mm。