本发明属于电泳铝型材技术领域，尤其涉及一种高强耐磨电泳铝型材及其制备方法。
背景技术：
电泳铝型材，全称电泳涂装铝型材，指的是经过电泳涂装工艺，在普通原始铝型材表面形成涂漆保护膜的一类特殊铝型材，其中电泳涂装工艺需要在电泳槽液中并对上述普通原始铝型材辅以电流完成。另一方面，目前铝型材行业，对于从铝型材原料制备开始到电泳涂装加工，缺少一套高效便捷的制备工艺，这就导致最终制备的电泳铝型材存在一定程度的使用效果较差的问题。
专利公开号为cn102477575a、公开日为2012.05.30的中国发明专利公开了一种铝制品电泳表面处理工艺，首先铝制品表面除脂，预脱脂、脱脂、水洗；铝制品电泳处理，在25-28℃温度范围的溶液槽中、固体含量为15-17%范围中，于ph值6.0-6.3的条件下，在90-180v电压范围内进行电泳；且电泳时间为130-160s，用常温下的清水水洗；烘干，收料；包装。
但是该发明专利中的处理工艺存在电泳效果差，以及最终制备的铝制品使用强度低、使用效果差的问题。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种高强耐磨电泳铝型材及其制备方法，其能通过设置铝型材原料配比、制备原始铝型材以及铝型材通电电泳的方式，达到电泳铝型材高效制备的目的。本发明具有制备方法简单有效，工艺操作方便快捷，以及制备所得的电泳铝型材使用性能佳、效果好的优点。
本发明解决上述问题采用的技术方案是：一种高强耐磨电泳铝型材，包括按重量配比的以下各组分：铝98.6-98.8%；锌0.4-0.7%；钛0.2-0.6%；镁0.2-0.3%；铜0.1-0.2%；铬0.05-0.15%；硅0.05-0.10%。
进一步优选的技术方案在于：包括按重量配比的以下各组分：铝98.7%；锌0.5%；钛0.3%；镁0.2%；铜0.1%；铬0.14%；硅0.06%。
进一步优选的技术方案在于：铝型材包括基材，以及通过电泳涂装方式在所述基材表面形成的涂膜，所述涂膜厚度为70-75μm。
一种高强耐磨电泳铝型材的制备方法，依次包括以下步骤：
s1、按配比的原料进电熔炉加热，制备得到熔融体，再依次经过混合乳化、铸轧以及退火挤压三步工艺，制得原始铝型材；
s2、对步骤s1中的所述原始铝型材进行多次脱脂操作，之后水洗，得到待电泳工件；
s3、配制电泳槽液；
s4、对步骤s2中的所述待电泳工件进行通电电泳操作，通电电压为205-210v。
进一步优选的技术方案在于：所述熔融体制备温度为680-710℃，加热制备时间为1.5-1.8h。
进一步优选的技术方案在于：所述混合乳化工艺采用乳化机乳化，乳化温度为620℃，乳化时间为40-45min；所述退火挤压工艺中退火温度为750-785℃。
进一步优选的技术方案在于：所述脱脂操作中采用碱性脱脂剂，所述碱性脱脂剂的ph值大于12。
进一步优选的技术方案在于：所述电泳槽液中固体含量为6.0-11.5%，电导率为700-1400μs/cm，中和度为0.65-0.90，ph值为7.8-8.5，胺值为2.5-4.0。
进一步优选的技术方案在于：所述电泳操作过程分两个步骤，依次为充分浸没期和电泳期，所述充分浸没期的时间为15-25s，所述电泳期的时间为110-120s。
进一步优选的技术方案在于：步骤s2中所述脱脂操作后进行抛光处理，使得原始铝型材的表面粗糙度ra为0.08-0.11μm。
本发明通过设置铝型材原料配比、制备原始铝型材以及铝型材通电电泳的方式，达到电泳铝型材高效制备的目的。本发明具有制备方法简单有效，工艺操作方便快捷，以及制备所得的电泳铝型材使用性能佳、效果好的优点。
具体实施方式
以下所述仅为本发明的较佳实施例，非对本发明的范围进行限定。
实施例1：一种高强耐磨电泳铝型材的制备方法，依次包括以下步骤：
s1、按以下重量配比：铝98.7%；锌0.5%；钛0.3%；镁0.2%；铜0.1%；铬0.14%；硅0.06%，混合原料并进电熔炉进行加热，制备得到熔融体，其中制备所述熔融体的温度为685℃，加热制备时间为1.5h；再通过乳化机进行混合乳化操作，其中乳化温度为620℃，乳化时间为40min；最后进行铸轧以及退火挤压工艺，其中退火温度为750℃，制得原始铝型材。
s2、对步骤s1中的所述原始铝型材进行多次脱脂操作，之后水洗，得到待电泳工件，其中所述脱脂操作中采用碱性脱脂剂，所述碱性脱脂剂的ph值为13，所述脱脂操作后进行抛光处理，使得所述原始铝型材的表面粗糙度ra为0.08μm。
s3、配制电泳槽液，其中所述电泳槽液中固体含量为6.0%，电导率为700μs/cm，中和度为0.65，ph值为7.8，胺值为2.5。
s4、对步骤s2中的所述待电泳工件进行通电电泳操作，通电电压为205v，并且其中所述电泳操作过程分两个步骤，依次为充分浸没期和电泳期，所述充分浸没期的时间为15s，所述电泳期的时间为110s。
经过以上4个步骤，得到所述高强耐磨电泳铝型材，包括基材，以及通过电泳涂装方式在所述基材表面形成的涂膜，所述涂膜厚度为70μm。
在本实施例中，所述高强耐磨电泳铝型材的制备方法从原材料的配比开始，使得整个制备方法具有完整且易实现的优点。另一方面，本实施例相对于现有技术，通过加入钛原料并调整铬、硅原料的配比和整个7中原料的整体重量配比，使得最终制得的所述电泳铝型材能够具有高强耐磨的优点。
至于所述电泳铝型材的制备方法，其中主要通过设定所述第低压槽液的指标参数和优化电泳操作的方式，使得最终在铝型材表面形成的保护膜具有硬度大，抗冲击能力强以及耐磨、耐候和耐碱性好的优点。
实施例2：一种高强耐磨电泳铝型材的制备方法，依次包括以下步骤：
s1、按以下重量配比：铝98.6%；锌0.4%；钛0.4%；镁0.2%；铜0.2%；铬0.13%；硅0.07%，混合原料并进电熔炉进行加热，制备得到熔融体，其中制备所述熔融体的温度为695℃，加热制备时间为1.6h；再通过乳化机进行混合乳化操作，其中乳化温度为620℃，乳化时间为43min；最后进行铸轧以及退火挤压工艺，其中退火温度为770℃，制得原始铝型材。
s2、对步骤s1中的所述原始铝型材进行多次脱脂操作，之后水洗，得到待电泳工件，其中所述脱脂操作中采用碱性脱脂剂，所述碱性脱脂剂的ph值为13，所述脱脂操作后进行抛光处理，使得所述原始铝型材的表面粗糙度ra为0.09μm。
s3、配制电泳槽液，其中所述电泳槽液中固体含量为9.0%，电导率为1000μs/cm，中和度为0.75，ph值为8.0，胺值为3.5。
s4、对步骤s2中的所述待电泳工件进行通电电泳操作，通电电压为210v，并且其中所述电泳操作过程分两个步骤，依次为充分浸没期和电泳期，所述充分浸没期的时间为20s，所述电泳期的时间为115s。
经过以上4个步骤，得到所述高强耐磨电泳铝型材，包括基材，以及通过电泳涂装方式在所述基材表面形成的涂膜，所述涂膜厚度为72μm。
在本实施例中，所述高强耐磨电泳铝型材的制备方法从原材料的配比开始，使得整个制备方法具有完整且易实现的优点。另一方面，本实施例相对于现有技术，通过加入钛原料并调整铬、硅原料的配比和整个7中原料的整体重量配比，使得最终制得的所述电泳铝型材能够具有高强耐磨的优点。
至于所述电泳铝型材的制备方法，其中主要通过设定所述第低压槽液的指标参数和优化电泳操作的方式，使得最终在铝型材表面形成的保护膜具有硬度大，抗冲击能力强以及耐磨、耐候和耐碱性好的优点。
实施例3：一种高强耐磨电泳铝型材的制备方法，依次包括以下步骤：
s1、按以下重量配比：铝98.8%；锌0.4%；钛0.2%；镁0.2%；铜0.15%；铬0.15%；硅0.1%，混合原料并进电熔炉进行加热，制备得到熔融体，其中制备所述熔融体的温度为710℃，加热制备时间为1.8h；再通过乳化机进行混合乳化操作，其中乳化温度为620℃，乳化时间为45min；最后进行铸轧以及退火挤压工艺，其中退火温度为785℃，制得原始铝型材。
s2、对步骤s1中的所述原始铝型材进行多次脱脂操作，之后水洗，得到待电泳工件，其中所述脱脂操作中采用碱性脱脂剂，所述碱性脱脂剂的ph值为13，所述脱脂操作后进行抛光处理，使得所述原始铝型材的表面粗糙度ra为0.11μm。
s3、配制电泳槽液，其中所述电泳槽液中固体含量为11.5%，电导率为1400μs/cm，中和度为0.90，ph值为8.5，胺值为4.0。
s4、对步骤s2中的所述待电泳工件进行通电电泳操作，通电电压为210v，并且其中所述电泳操作过程分两个步骤，依次为充分浸没期和电泳期，所述充分浸没期的时间为25s，所述电泳期的时间为120s。
经过以上4个步骤，得到所述高强耐磨电泳铝型材，包括基材，以及通过电泳涂装方式在所述基材表面形成的涂膜，所述涂膜厚度为75μm。
在本实施例中，所述高强耐磨电泳铝型材的制备方法从原材料的配比开始，使得整个制备方法具有完整且易实现的优点。另一方面，本实施例相对于现有技术，通过加入钛原料并调整铬、硅原料的配比和整个7中原料的整体重量配比，使得最终制得的所述电泳铝型材能够具有高强耐磨的优点。
至于所述电泳铝型材的制备方法，其中主要通过设定所述第低压槽液的指标参数和优化电泳操作的方式，使得最终在铝型材表面形成的保护膜具有硬度大，抗冲击能力强以及耐磨、耐候和耐碱性好的优点。
上面对本发明的实施方式作了详细说明，但是本发明不限于上述实施方式，在所述技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下做出各种修改。这些都是不具有创造性的修改，只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。