本实用新型涉及间接挤压铸造领域，尤其涉及一种立式间接挤压铸造机。
背景技术：
间接挤压铸造是将熔融态金属或半固态合金通过冲头施加高压，在密闭的模具型腔内结晶凝固成型，最后获得制件或毛坯的方法。间接挤压铸造通常工艺流程是喷涂料、合模、给料、充型、加压、保压、泄压、分模、毛坯脱模和复位。
目前，间接挤压铸造在许多合金铸件上得到应用，但在铝合金轮毂等性能要求较高的较大复杂零件的生产上，还没能大量运用，主要是由于对设备、模具要求高，设备庞大复杂，充型容易卷气，不能按照铸造工艺对铸件进行冷却，加压不均匀，产品品质不稳定造成。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种立式间接挤压铸造机，通过模具自锁降低锁模力，简化设备结构。
为了达到上述的目的，本实用新型提供一种立式间接挤压铸造机，包括抱紧环台板、抱紧环、抱紧环油缸、上模、底模、边模和边模油缸；所述边模油缸的活塞杆前端与所述边模连接；所述抱紧环油缸的活塞杆前端与所述抱紧环台板连接；所述抱紧环设置在所述抱紧环台板上；所述上模的上部外壁上设有第一齿状凸台，所述边模的上部内壁上设有第一齿状凹槽，所述第一齿状凹槽与所述第一齿状凸台啮合匹配；所述底模的外壁上设有第二齿状凸台，所述边模的下部内壁上设有第二齿状凹槽，所述第二齿状凹槽与所述第二齿状凸台啮合匹配；所述边模的外壁为锥面，所述抱紧环的内壁亦为锥面，且所述抱紧环的内锥面与所述边模的外锥面相匹配。
上述立式间接挤压铸造机，其中，所述立式间接挤压铸造机还包括加压油缸、加压板、压射冲头、压射室、主加压杆和辅助加压杆；所述加压油缸的活塞杆前端与所述加压板连接；所述压射室设置在所述上模中心入水口处；所述主加压杆一端与所述加压板连接，另一端与所述压射冲头连接；所述上模的上部设有加压排气孔，模具型腔通过该加压排气孔与外部贯通；所述辅助加压杆一端固定在所述加压板上，所述辅助加压杆的安装位置与所述加压排气孔相对应；所述加压排气孔排布在所述压射室的外周。
上述立式间接挤压铸造机，其中，沿圆周方向设置四段第一齿状凸台、四段第一齿状凹槽、四段第二齿状凸台和四段第二齿状凹槽。
上述立式间接挤压铸造机，其中，所述辅助加压杆的数量与所述加压排气孔的数量相等，所述加压排气孔的数量和位置根据需要设置。
上述立式间接挤压铸造机，其中，所述抱紧环台板为中央设有圆孔的矩形台板，所述抱紧环设置在抱紧环台板中央的圆孔上。
上述立式间接挤压铸造机，其中，所述立式间接挤压铸造机还包括上固定工作台板、下固定工作台板、升降工作台板、机台导柱和台板升降油缸；所述上固定工作台板和下固定工作台板分别设置在所述机台导柱的顶端和底端；所述升降工作台板位于所述上固定工作台板和所述下固定工作台板之间，所述升降工作台板与所述机台导柱滑动连接；所述台板升降油缸设置在所述上固定工作台板上，所述台板升降油缸的活塞杆前端与所述升降工作台板连接；所述加压油缸设置在所述升降工作台板上；所述抱紧环台板位于所述升降工作台板和所述下固定工作台板之间，所述抱紧环台板与所述机台导柱滑动连接，所述抱紧环油缸设置在所述升降工作台板上。
上述立式间接挤压铸造机，其中，所述立式间接挤压铸造机还包括上模锁模板、上模导杆和流槽；所述上模锁模板设置在所述升降工作台板的底部；所述上模通过所述上模导杆与所述上模锁模板固定连接；所述加压板位于所述上模锁模板下方，且与所述上模导杆滑动连接；所述流槽与所述压射室连接贯通。
上述立式间接挤压铸造机，其中，所述边模为两个以上，边模油缸的数量与边模的数量相等，一个边模油缸连接一个边模；两个以上的边模组合成一个完整圆周。
与现有技术相比，本实用新型的有益技术效果是：
本实用新型的立式间接挤压铸造机，通过齿状凸台与齿状凹槽的啮合、抱紧环内锥面与边模外锥面的匹配，实现模具自锁，大大降低锁模力，可简化设备结构；加压与脱模共用同一装置，设备结构简单；
本实用新型的立式间接挤压铸造机，在上模的上部设置加压排气孔，加压排气孔与外部贯通，充型阶段，模具型腔内的气体通过加压排气孔排出，避免了涡气、卷气的发生；通过辅助加压杆和压射冲头在垂直方向实现多点施压，保证各部分有效挤压比，铸件加压均匀，产品组织致密，强度提高，良品率大大提升；
本实用新型的立式间接挤压铸造机，升降工作台板和抱紧环台板以机台导柱为导向上下移动；加压板以上模导杆为导向上下移动，移动平稳，提高了合模精度。
附图说明
本实用新型的立式间接挤压铸造机由以下的实施例及附图给出。
图1是本实用新型较佳实施例的立式间接挤压铸造机的结构示意图。
具体实施方式
以下将结合图1对本实用新型的立式间接挤压铸造机作进一步的详细描述。
图1所示为本实用新型较佳实施例的立式间接挤压铸造机的结构示意图。
如图1所示，所述立式间接挤压铸造机包括上固定工作台板18、下固定工作台板20、升降工作台板13、抱紧环台板8、抱紧环9、上模锁模板12、加压板11、机台导柱16、台板升降油缸19、抱紧环油缸14、加压油缸17、上模3、底模2、边模4、边模油缸1、上模导杆7、压射冲头6、压射室5、主加压杆21、辅助加压杆15和流槽10。
所述上固定工作台板18和下固定工作台板20分别设置在所述机台导柱16的顶端和底端。较佳地，所述上固定工作台板18和下固定工作台板20均为矩形台板，矩形台板四个角各设一根机台导柱16，四根机台导柱16的顶端均与所述上固定工作台板18固定连接，四根机台导柱16的底端均与所述下固定工作台板20固定连接。
所述升降工作台板13位于所述上固定工作台板18和所述下固定工作台板20之间，所述升降工作台板13与所述机台导柱16滑动连接；所述台板升降油缸19设置在所述上固定工作台板18上，所述台板升降油缸19的活塞杆前端与所述升降工作台板13连接，所述台板升降油缸19可带动所述升降工作台板13以机台导柱16为导向上下移动。较佳地，所述升降工作台板13为矩形台板，该矩形台板四个角各设一个衬套，四个衬套分别套设在四根机台导柱16上；所述上固定工作台板18上设置两个台板升降油缸19，两个台板升降油缸19的活塞杆前端均与所述升降工作台板13连接；台板升降油缸19活塞杆的上下移动可带动升降工作台板13上下移动，同时，升降工作台板13上的衬套沿机台导柱16上下移动，即机台导柱16在运动过程中起导向作用，保障升降工作台板13平稳运动。
所述抱紧环台板8位于所述升降工作台板13和所述下固定工作台板20之间，所述抱紧环台板8与所述机台导柱16滑动连接，所述抱紧环9设置在所述抱紧环台板8上；所述抱紧环油缸14设置在所述升降工作台板13上，所述抱紧环油缸14的活塞杆前端与所述抱紧环台板8连接，所述抱紧环油缸14可带动所述抱紧环台板8以机台导柱16为导向上下移动。较佳地，所述抱紧环台板8为中央设有圆孔的矩形台板，该矩形台板四个角各设一个衬套，四个衬套分别套设在四根机台导柱16上；所述升降工作台板13上设置两个抱紧环油缸14，两个抱紧环油缸14的活塞杆前端均与所述抱紧环台板8连接；所述抱紧环9设置在抱紧环台板8中央的圆孔上；抱紧环油缸14活塞杆的上下移动可带动抱紧环台板8上下移动，同时，抱紧环台板8上的衬套沿机台导柱16上下移动，即机台导柱16在运动过程中起导向作用，保障抱紧环台板8平稳运动。
所述上模锁模板12设置在所述升降工作台板13的底部；所述上模3通过所述上模导杆7与所述上模锁模板12固定连接，即与所述升降工作台板13固定连接；所述加压油缸17设置在所述升降工作台板13上，所述加压油缸17的活塞杆前端与所述加压板11连接；所述加压板11位于所述上模锁模板12下方，且与所述上模导杆7滑动连接；所述主加压杆21一端与所述加压板11连接，另一端与所述压射冲头6连接；所述压射室5设置在所述上模3中心入水口处；所述加压油缸17可带动所述加压板11以上模导杆7为导向上下移动，从而带动所述压射冲头6以上模导杆7为导向上下移动。较佳地，所述上模导杆7一端与所述上模锁模板12固定连接，另一端与所述上模3固定连接，所述加压板11上设有衬套，该衬套套设在所述上模导杆7上；所述上模导杆7的数量为多个，所述加压板11上设有相同数量的衬套，每个衬套套设在一根上模导杆7上；加压油缸17活塞杆的上下移动可带动加压板11上下移动，从而带动主加压杆21及主加压杆21上的压射冲头6上下移动，同时，加压板11上的衬套沿上模导杆7上下移动，即上模导杆7在运动过程中起导向作用，保障压射冲头6平稳运动。
所述底模2设置在所述下固定工作台板20上，所述边模油缸1设置在所述下固定工作台板20上，所述边模4置于所述下固定工作台板20上，所述边模油缸1的活塞杆前端与所述边模4连接，所述边模油缸1可带动所述边模4左右移动。较佳地，所述边模4为两个以上，边模油缸1的数量与边模4的数量相等，一个边模油缸1连接一个边模4；两个以上的边模4组合成一个完整圆周。
所述上模3、边模4和底模2合模后，内部形成模具型腔，所述流槽10与所述压射室5连接贯通，熔融态金属由所述流槽10经所述压射室5流入模具型腔内。
继续参见图1，所述上模3的上部外壁上设有第一齿状凸台a，对应地，所述边模4的上部内壁上设有第一齿状凹槽b，所述第一齿状凹槽b与所述第一齿状凸台a啮合匹配；所述底模2的外壁上设有第二齿状凸台d，对应地，所述边模4的下部内壁上设有第二齿状凹槽c，所述第二齿状凹槽c与所述第二齿状凸台d啮合匹配；所述边模4的外壁为锥面，所述抱紧环9的内壁亦为锥面，且所述抱紧环9的内锥面与所述边模4的外锥面相匹配。较佳地，所述上模3的上部外壁上沿圆周方向设置四段第一齿状凸台a，对应地，所述边模4的上部内壁上沿圆周方向设置四段第一齿状凹槽b；所述底模2的外壁上沿圆周方向设置四段第二齿状凸台d，对应地，所述边模4的下部内壁上沿圆周方向设置四段第二齿状凹槽c。
所述上模3的上部设有加压排气孔，模具型腔通过该加压排气孔与外部贯通；所述辅助加压杆15一端固定在所述加压板11上，所述辅助加压杆15的安装位置与所述加压排气孔相对应，且所述辅助加压杆15的数量与所述加压排气孔的数量相等。所述加压排气孔排布在所述压射室5的外周。所述加压排气孔的数量和位置可根据需要设置。
现简单介绍本实施例的立式间接挤压铸造机的工作原理：
台板升降油缸19带动升降工作台板13下降，从而带动上模3下降，直至到达合模位置，边模油缸1推动边模4到达合拢位置，此时，第一齿状凹槽b与第一齿状凸台a啮合，第二齿状凹槽c与第二齿状凸台d啮合，边模4就将上模3和底模2在垂直方向连接成一个整体；抱紧环油缸14带动抱紧环台板8下降，从而带动抱紧环9下降，直至抱紧环9抱紧边模4，此时，抱紧环9的内锥面与边模4的外锥面配合，抱紧环9在水平方向上固定整个模具；本实施例的立式间接挤压铸造机，通过齿状凸台与齿状凹槽的啮合、抱紧环9内锥面与边模外锥面的配合，实现整个模具自锁，大大降低了锁模力，可简化设备结构；
定量金属水(例如铝水)通过流槽10流入模具型腔内，加压油缸17带动加压板11下降，从而带动辅助加压杆15和压射冲头6下降，充型阶段，压射冲头6先进入压射室5内，加压于铸件中间位置，此时，辅助加压杆15还未进入上模3的加压排气孔内，模具型腔内的气体通过加压排气孔排出；当辅助加压杆15进入上模3的加压排气孔，充型完毕，辅助加压杆15将加压排气孔封死，此时，压射冲头6和辅助加压杆15同时对铸件加压，压射冲头6加压于铸件中间位置，辅助加压杆15加压于铸件边缘位置；本实施例的立式间接挤压铸造机，通过辅助加压杆15和压射冲头6在垂直方向实现多点施压，保证各部分有效挤压比，铸件加压均匀，通过加压排气孔排出模具型腔内大部分气体，避免了涡气、卷气的发生；
开模顺序：抱紧环油缸14带动抱紧环9上升到原位，边模油缸1把边模4拉开至原位，台板升降油缸19带动升降工作台板13上升，上模3及铸件一起上升至原位，接料盘(图1中未画)进来至铸件下方，加压油缸17继续下行，压射冲头6及辅助加压杆15把铸件顶出，接料盘把铸件移出。本实施例的立式间接挤压铸造机，加压与脱模共用同一装置，设备结构简单。
本实施例的立式间接挤压铸造机特别适合铝合金轮毂的生产，解决了轮毂生产中的缩松、卷气、晶粒粗大等问题。