本实用新型涉及一种挤压铸造机动模板锻压油缸装置。
背景技术：
目前，压铸机的压射方式大概可分为三种，分别为：水平合模水平压射方式、立式合模立式压射方式、水平合模立式压射方式，前两种合模方式压射时其压射力与合模力方向一致并且远小于合模力，相关技术已相当成熟，后一种压射方式由于不需要挤压补缩压射力相对较小挤压铸造工艺相对于传统压铸工艺能进一步提高铸件力学性能、成型能力、避免甚至消除铸件气孔、缩孔等缺陷，达到近尽成型等目的，具有较好的成型质量，在日美等发达国家广泛应用于汽车轮毂等安全性能要求高的铸件生产
目前挤压铸造机只有日本、瑞士等国家有研发和制造的能力，挤压铸造机与普通压铸机相比合模部分结构是相同的，一般采用液压双曲肘驱动。其不同之处在于压射部分，目前较为普遍采用的是一种摆动式压射机构，该种结构较为复杂；另一种为固定式压射室，采用电磁泵进行浇汤，价格昂贵。
技术实现要素：
本实用新型的目的是克服现有技术存在的不足，提供一种挤压铸造机动模板锻压油缸装置。
本实用新型的目的通过以下技术方案来实现：
挤压铸造机动模板锻压油缸装置，其特征在于：在动模板中心部位加 工有油缸内腔，动模板上端部安装锻压缸后盖，活塞杆由下而上置于油缸内腔中，可沿其上下运动，动模板侧面的上部加工有进油口，进油口与油缸内腔的无杆腔相连通，动模板侧面的下部加工有出油口，出油口与油缸内腔的有杆腔相连通，动模板下部安装有与活塞杆相密封的铜套，活塞杆的底端与锻压杆相连接，锻压杆置于模具内。
进一步地，上述的挤压铸造机动模板锻压油缸装置，其中，所述锻压杆通过T型头与活塞杆的T形槽相配合，使其连接为一体。
更进一步地，上述的挤压铸造机动模板锻压油缸装置，其中，所述铜套通过铜套压盖固定于动模板上。
再进一步地，上述的挤压铸造机动模板锻压油缸装置，其中，所述铜套与活塞杆的配合面上开有环形密封槽，环形密封槽内嵌装有环形密封圈。
本实用新型与现有技术相比具有显著的优点和有益效果，具体体现在以下方面：
本实用新型设计新颖、结构简洁，利用动模板作为锻压缸，当液压油经过进油口进入油缸内腔的无杆腔，推动活塞杆及锻压杆一起向下运动，锻压杆对模具中的挤压铸件进行锻压，能使经过锻压后的挤压铸件内部组织性能大幅提高，进而显著提高产品的合格率。其加工、安装都较方便，其结构十分紧凑，成本降低。
附图说明
图1：本实用新型的结构示意图。
图中各附图标记的含义见下表：
具体实施方式
为了对本实用新型的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图详细说明具体实施方案。
如图1所示，挤压铸造机动模板锻压油缸装置，在动模板1中心部位加工有油缸内腔，动模板1上端部安装锻压缸后盖2，活塞杆3由下而上置于油缸内腔中，可沿其上下运动，动模板侧面的上部加工有进油口4，进油口4与油缸内腔的无杆腔相连通，动模板侧面的下部加工有出油口5，出油口5与油缸内腔的有杆腔相连通，动模板1下部安装有与活塞杆相密封的铜套7，铜套7通过铜套压盖6固定于动模板1上，铜套7与活塞杆3的配合面上开有环形密封槽，环形密封槽内嵌装有环形密封圈，活塞杆3的底端与锻压杆9相连接，锻压杆9置于模具8内。
其中，锻压杆9通过T型头与活塞杆的T形槽相配合，使其连接为一体。
具体应用时，当液压油经过进油口4进入油缸内腔的无杆腔，推动活塞杆3及锻压杆9一起向下运动，锻压杆9对模具8中的挤压铸件进行锻压。
该装置能够使经过锻压后的挤压铸件内部组织性能大幅提高，进而提高产品的合格率。
综上所述，本实用新型设计新颖，利用动模板作为锻压缸，加工、安装都较方便，其结构十分紧凑，成本降低。
需要说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施方式，并非用以限定本实用新型的权利范围；同时以上的描述，对于相关技术领域的专门人士应可明了及实施，因此其它未脱离本实用新型所揭示的精神下所完成的等效改变或修饰，均应包含在申请专利范围中。