一种钢渣热焖坑的制作方法

本实用新型属于钢渣处理技术领域，具体涉及一种钢渣热焖坑。

背景技术：

钢渣热焖工艺是将炼钢产生的熔融钢渣通过吊车直接倾翻至热焖坑中，每次倒入钢渣后，用挖掘机翻动打碎大块渣，并人工打水进行冷却。待装入量达到热焖渣坑容积的80％左右时，盖上装置盖，自动化控制喷水产生蒸汽对钢渣进行消解处理，8～12小时后待热焖坑内温度降至60℃以下时，打开热焖盖，用挖掘机将钢渣铲出进行下一步处理。

热焖坑通常采用耐热混凝土作坑壁并内衬一定厚度的钢坯作为衬板。热焖坑在生产过程中处在高温、高湿又急冷、急热的环境中，工作条件十分恶劣。有的企业热焖坑衬板与混凝土壁连接采用T头型螺栓固定的形式，这种固定方式虽然能够对钢坯进行牢固的定位，但是由于钢坯在急冷急热的工作条件下反复热胀冷缩，一旦钢坯翘曲变形程度超过极限时能将螺栓及预埋套筒从混凝土坑壁中连根拔出，最终影响热焖坑的持续使用。而且，这种方式对钢坯制造加工和土建施工的精度均提出了较高的要求。

技术实现要素：

本实用新型实施例涉及一种钢渣热焖坑，至少可解决现有技术的部分问题。

本实用新型实施例涉及一种钢渣热焖坑，包括坑体，所述坑体内部的各个焖坑侧壁上均设有侧壁衬板层，各所述侧壁衬板层均包括沿对应的所述焖坑侧壁的水平延伸方向依次连接的多块侧壁衬板，每一所述侧壁衬板层中，每相邻两所述侧壁衬板之间构成可沿对应的所述焖坑侧壁的水平延伸方向相对运动的可动连接结构。

作为实施例之一，各所述侧壁衬板均为企口板，沿水平方向，每一所述侧壁衬板的一端为榫头端，另一端为榫槽端；每一所述侧壁衬板层的每相邻两所述侧壁衬板中，其中一所述侧壁衬板的榫头端与另一所述侧壁衬板的榫槽端拼接；沿对应的所述焖坑侧壁的水平延伸方向，所述榫头端与对应的所述榫槽端之间的叠合长度小于该榫头端及该榫槽端的长度，形成有沿对应的所述焖坑侧壁厚度方向前后设置的两个企口伸缩缝。

作为实施例之一，各所述企口伸缩缝的宽度均为10～20mm。

作为实施例之一，每正交的两所述侧壁衬板中，其中一所述侧壁衬板的榫头端与另一所述侧壁衬板的榫槽端搭接。

作为实施例之一，每一所述侧壁衬板层中，沿对应的所述焖坑侧壁的厚度方向，每相邻两所述侧壁衬板之间错平面设置且相互靠近的端部互相叠合，每一所述侧壁衬板的相邻两块所述侧壁衬板位于同一平面内。

作为实施例之一，各所述侧壁衬板层与对应的所述焖坑侧壁之间均设有侧壁隔热层。

作为实施例之一，所述侧壁隔热层为由耐热浇注料灌注于对应的所述焖坑侧壁与对应的所述侧壁衬板层之间形成的隔热层。

作为实施例之一，每一所述侧壁衬板层与对应的所述侧壁隔热层均平行于对应的所述焖坑侧壁。

作为实施例之一，所述坑体底部还设有底部衬板层，所述底部衬板层包括同水平面依次拼接的多块底部衬板，各所述底部衬板分别与相邻的所述侧壁衬板的板面抵接。

作为实施例之一，于所述坑体底部与所述底部衬板层之间设有底部隔热层。

本实用新型实施例至少实现了如下有益效果：由于相邻两侧壁衬板之间可沿对应的焖坑侧壁的水平延伸方向产生相对运动，因而允许各侧壁衬板发生一定程度的变形，从而避免了各侧壁衬板在冷热交替下变形倾翻的现象。

本实用新型实施例进一步具有如下有益效果：相邻两侧壁衬板之间采用企口连接结构，既能保证各侧壁衬板承受较大的结构荷载，又能允许各侧壁衬板发生一定程度的变形，避免了侧壁衬板在冷热交替下变形倾翻的现象；同时，由于各相邻两侧壁衬板之间均搭接，因此能够满足防止钢渣、水等向坑体侧渗透的隔离要求。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为本实用新型实施例提供的钢渣热焖坑的俯视结构示意图；

图2为图1沿A-A的剖视图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1和图2，本实用新型实施例涉及一种钢渣热焖坑，包括坑体1，一般地，该坑体1为混凝土坑体1，由耐热钢筋混凝土浇筑而成，耐热钢筋混凝土的耐热温度一般不低于1000℃，该耐热钢筋混凝土可选用普通硅酸盐耐热混凝土或矿渣硅酸盐耐热混凝土；该坑体1一般为长方体或立方体结构，由混凝土壁围成一热焖腔。坑体1内部的各个焖坑侧壁上均设有侧壁衬板层，各侧壁衬板层均包括沿对应的焖坑侧壁的水平延伸方向依次连接的多块侧壁衬板3，上述各侧壁衬板3一般可采用具有一定厚度的钢板，本实施例中，各侧壁衬板3的厚度在180～250mm范围内；本实施例中，对于各侧壁衬板层，采用如下的优选结构：每一侧壁衬板层中，每相邻两侧壁衬板3之间构成可沿对应的焖坑侧壁的水平延伸方向相对运动的可动连接结构。由于每相邻两侧壁衬板3之间可沿对应的焖坑侧壁的水平延伸方向产生相对运动，因而允许各侧壁衬板3发生一定程度的变形，从而避免了各侧壁衬板3在冷热交替下变形倾翻的现象。

对于上述的相邻两侧壁衬板3之间形成的可动连接结构，可以有多种实现方式，以下列举几个具体实施例进行说明：

(1)各侧壁衬板3均为企口板，沿水平方向，每一侧壁衬板3的一端为榫头端，另一端为榫槽端；每一侧壁衬板层的每相邻两侧壁衬板3中，其中一侧壁衬板3的榫头端与另一侧壁衬板3的榫槽端拼接；沿对应的焖坑侧壁的水平延伸方向，榫头端与对应的榫槽端之间的叠合长度小于该榫头端及该榫槽端的长度，形成有沿对应的焖坑侧壁厚度方向前后设置的两个企口伸缩缝。如图1，本实施例中，在每一侧壁衬板3的两端分别起半边通槽口，即该侧壁衬板3的两端均为阶梯状，端部板体厚度均小于其中间部分的厚度(优选为1/2)，两个端部板体的外板面与中间部分的外板面均平齐(二者可与中间部分的同一侧外板面平齐，也可分别与中间部分的两侧外板面分别平齐)，相邻两侧壁衬板3的相互靠近的两个端部板体相互搭接，每一端部板体与相邻的另一侧壁衬板3的中间部分之间留有间距，即构成上述的企口伸缩缝，以容许该端部板体可在相邻的端部板体上(即另一侧壁衬板3的相应的端部板体)滑移，并可向另一侧壁衬板3的中间部分方向滑动。本实施例中，上述各企口伸缩缝的宽度均在10～20mm范围内，能有效适应侧壁衬板3受热膨胀时的变形量。上述的企口连接结构，既能保证各侧壁衬板3承受较大的结构荷载，又能允许各侧壁衬板3发生一定程度的变形，避免了侧壁衬板3在冷热交替下变形倾翻的现象；同时，由于各相邻两侧壁衬板3之间均搭接，因此能够满足防止钢渣、水等向坑体1侧渗透的隔离要求。

进一步地，如图1，对于相邻两焖坑侧壁交汇位置处，也优选为使得对于的两侧壁衬板3呈企口式连接，即每正交的两侧壁衬板3中，其中一侧壁衬板3的榫头端与另一侧壁衬板3的榫槽端搭接，该两侧壁衬板3之间的榫头端与榫槽端可以采用吻合拼接的方式(即不预留企口伸缩缝)，当然也可以预留上述的企口伸缩缝。

当然，其他的企口式连接方式也适用于本具体实施例中，属于上述具体实施例的常规技术手段替换。本实施例通过企口式连接方式实现各侧壁衬板3之间的相互连接，可以实现各侧壁衬板3的自约束固定，因而不需要通过螺栓或挂钩固定。由于取消了螺栓连接，也就不需要在钢坯表面加工螺栓沉孔，混凝土坑壁无需预先埋设套筒等连接件，钢坯衬板加工制造成本和土建施工难度均大幅下降。

(2)每一侧壁衬板层中，沿对应的焖坑侧壁的厚度方向，每相邻两侧壁衬板3之间错平面设置且相互靠近的端部互相叠合，每一侧壁衬板3的相邻两块侧壁衬板3位于同一平面内。这种方式由于侧壁衬板3之间不能实现自约束固定，为取消通过螺栓或挂钩等固定方向，可通过底部衬板实现对各侧壁衬板3的约束固定。上述各侧壁衬板3即分别位于两个环形平面内，其中第一环形平面更靠近焖坑侧壁，第二环形平面则位于该第一环形平面的远离焖坑侧壁的一侧，需要注意的是，对于上述第一环形平面内的各侧壁衬板3的约束，相应地底部衬板与相邻的位于第二环形平面内的两侧壁衬板3之间应留有间隙，以面影响第二环形平面内的各侧壁衬板3的变形伸缩。

对于上述方式，各个位于第一环形平面内的侧壁衬板3与相邻的两侧壁衬板3之间形成一凹形槽，上一批次的钢渣处理完后，可有部分的冷却钢渣留存在该凹形槽内，在下一批的钢渣进入至热焖坑内时，该凹形槽内的冷却钢渣可起到一定的隔热作用，可缓解对相应的侧壁衬板3及焖坑侧壁的热应力。

(3)相邻两侧壁衬板3之间可通过板形补偿器连接，该板形补偿器为板状的可伸缩的波纹板，两侧壁衬板3分别连接于该板形补偿器的两端，两侧壁衬板3冷热交替发生变形时，可挤压或拉伸该板形补偿器。

进一步地，如图1，各侧壁衬板层与对应的焖坑侧壁之间均设有侧壁隔热层2，该侧壁隔热层2可采用耐热浇注料灌注而成，即侧壁隔热层2为由耐热浇注料灌注于对应的焖坑侧壁与对应的侧壁衬板层之间形成的隔热层。本实施例中，侧壁隔热层2的厚度在150～300mm范围内。对于上述第(2)种方式，可对应形成具有多个凸起隔热部的方环形隔热层，各凸起隔热部可进一步提高该侧壁隔热层2的隔热效果。

进一步地，对于上述侧壁隔热层2，可设计为自上而下其厚度均相同，即每一侧壁衬板层与对应的侧壁隔热层2均平行于对应的焖坑侧壁；也可设计为自上而下其厚度依次增大，可相应提高对下部坑体1的保护。

接续上述钢渣热焖坑的结构，如图1和图2，一般地，所述坑体1底部还设有底部衬板层，用于保护坑底混凝土结构不受破坏；所述底部衬板层包括同水平面依次拼接的多块底部衬板4，各所述底部衬板4分别与相邻的所述侧壁衬板3的板面抵接。各底部衬板4也同样采用具有一定厚度的钢板，各底部衬板4的厚度在180～250mm范围内。各底部衬板4分别与相邻的侧壁衬板3的板面抵接，从而可对各侧壁衬板3起到固定约束作用。进一步地，于坑体1底部与底部衬板层之间设有底部隔热层5，该底部隔热层5可采用耐热浇注料灌注而成。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。