一种用于压制条状金属的模具的制作方法

本实用新型涉及冶金技术领域，更具体的说是涉及一种用于压制条状金属的模具。

背景技术：

在冶金过程中，通常需要将粉末状金属与黏合剂混合制成的不规则金属加工成形状规则的金属，以便于金属的储存和运输。现有的加工设备通常通过模具对该不规则金属进行批量加工，传统的模具通常设置有放置金属的密闭空间，模具对密闭空间内的不规则金属进行挤压，使得该不规则金属在压力作用下变成形状规则的金属，然而每次挤压成型后都需要等打开模具后才能取出形状规则的金属，且需要等取出后金属后才能进行下一次加工，加工效率低。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种用于压制条状金属的模具，该模具能够在对不规则金属进行挤压的同时将形状规则的金属从模具中排出，加工效率高。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：一种用于压制条状金属的模具，包括有上模板、下模板、设置于上模板上的型芯以及设置于下模板上的型腔，所述型芯设置为圆柱形，所述型芯长度方向的一端与上模板的下表面相连接，所述型腔包括有供型芯插入的圆筒部和供条状金属排出的开口部，所述圆筒部的内径与型芯的外径相适配，所述开口部设置为横截面成“口”字形的方形管状结构，所述开口部长度方向的一端与圆筒部长度方向的一端固定连接，所述开口部与圆筒部相连的一端设置有横纵交错成网状的格栅，所述下模板上设置有供型腔放入的腔孔。

作为本实用新型的进一步改进，所述型芯与上模板可拆卸连接。

作为本实用新型的进一步改进，所述型芯包括有同轴设置的圆盘层和圆柱层，所述圆盘层的下端面与所述圆柱层的上端面固定连接，所述圆盘层的外径大于圆柱层的外径，所述上模板上设置有若干条连接槽，所述连接槽的横截面成“T”字形设置，每个连接槽外均滑移连接有一个连接件，所述连接件成“L”字形设置，所述连接件包括有成横向设置的连接板和与连接板相垂直设置的支撑板，所述连接板上设置有上下贯穿的通孔，每个连接槽内均设置有螺栓，所述螺栓的头部卡在连接槽内，螺杆伸出连接槽并穿过通孔与螺母相连接，所述连接板的上表面与圆盘层的下端面相抵接，所述支撑板的上表面与上模板的下表面相抵接。

作为本实用新型的进一步改进，所述支撑板的高度与所述圆盘层的厚度相等。

作为本实用新型的进一步改进，所述腔孔位于所述下模板的中心位置，所述上模板下表面的中心设置有凸柱，所述型芯上端面的中心设置有供凸柱插入的插孔，所述凸柱的外径和高度分别与所述插孔的内径和深度相适配。

作为本实用新型的进一步改进，所述下模板的上表面设置有用于供不规则金属落料到型腔的落料斗，所述落料斗下端的落料口与所述圆筒部相导通，所述型芯抬起时，不规则金属在重力作用下自动进入到型腔内。

作为本实用新型的进一步改进，所述落料斗包括有四块相互连接的侧板，且至少有一块侧板向落料斗外侧倾斜使得落料斗的上方开口面积大于下方开口面积。

本实用新型的有益效果：通过型腔中开口部的设置，使得当型芯对不规则金属进行挤压的同时，金属条能够从开口部排出，因此金属条为一边挤压一边排出，不需要等到挤压结束后再打开模具将挤压好的金属条取出，节约了操作时间，提高了工作效率。

附图说明

图1为一种用于压制条状金属的模具的立体结构示意图；

图2为上模板的立体结构示意图；

图3为下模板的立体结构示意图；

图4为型芯的立体结构示意图；

图5为型腔的立体结构示意图；

图6为型腔的结构示意图；

图7为连接件的立体结构示意图。

附图标记：1、上模板；11、连接槽；12、连接件；121、连接板；1211、通孔；122、支撑板；13、螺栓；14、凸柱；2、下模板；21、腔孔；3、型芯；31、圆盘层；32、圆柱层；33、插孔；4、型腔；41、圆筒部；42、开口部；421、格栅；5、落料斗；51、侧板。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型进一步详细说明。其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“底面”和“顶面”、“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

参照图1至7所示，本实施例的一种用于压制条状金属的模具，包括有上模板1、下模板2、设置于上模板1上的型芯3以及设置于下模板2上的型腔4，型芯3设置为圆柱形，型芯3长度方向的一端与上模板1的下表面相连接，型腔4包括有供型芯3插入的圆筒部41和供条状金属排出的开口部42，圆筒部41的内径等于或略大于型芯3的外径，使得型芯3能够插入型腔4内且挤压过程中，不规则金属不会从型芯3与型腔4之间的间隙中压出，开口部42设置为横截面成“口”字形的方形管状结构，开口部42长度方向的一端与圆筒部41长度方向的一端固定连接，开口部42的下端与圆筒部41的上端均设置有开口，且开口部42与圆筒部41相导通，开口部42与圆筒部41相连的一端设置有横纵交错成网状的格栅421，下模板2上设置有供型腔4放入的腔孔21；将不规则金属放入到型腔4中，当上模板1带动型芯3下降时，型芯3插入型腔4中，不规则金属受挤压从开口部42压出，且不规则金属通过开口部42的格栅421后形成形状规则的金属条，金属条从开口部42的下方排出，通过型腔4中开口部42的设置，使得当型芯3对不规则金属进行挤压的同时，金属条能够从开口部42排出，因此金属条为一边挤压一边排出，不需要等到挤压结束后再打开模具将挤压好的金属条取出，节约了操作时间，提高了工作效率。

作为改进的一种具体实施方式，型芯3与上模板1可拆卸连接，便于该装置的储存和运输且当型芯3损坏时，可将型芯3拆卸下来进行替换，不需要连同上模板1一起替换，降低维修成本。

作为改进的一种具体实施方式，型芯3包括有同轴设置的圆盘层31和圆柱层32，圆盘层31的下端面与圆柱层32的上端面固定连接，圆盘层31的外径大于圆柱层32的外径，上模板1上设置有若干条连接槽11，连接槽11的横截面成“T”字形设置，每个连接槽11外均滑移连接有一个连接件12，连接件12成“L”字形设置，连接件12包括有成横向设置的连接板121和与连接板121相垂直设置的支撑板122，连接板121上设置有上下贯穿的通孔1211，每个连接槽11内均设置有螺栓13，螺栓13的头部卡在连接槽11内，螺杆伸出连接槽11并穿过通孔1211与螺母相连接，连接板121的上表面与圆盘层31的下端面相抵接，支撑板122的上表面与上模板1的下表面相抵接。

通过将螺栓13的头部卡入连接槽11内，螺杆穿过连接件12的通孔1211与螺母相连接，使得连接板121和支撑板122的上表面分别与圆盘层31和上模板1的下表面相抵接，实现了型芯3与上模板1之间的可拆卸连接，该连接方式连接紧固，拆卸方便且便于加工。

作为改进的一种具体实施方式，支撑板122的高度与圆盘层31的厚度相等，当型芯3与上模板1连接紧固时，支撑板122的上表面能够与上模板1的下表面实现面接触，连接板121的上表面能够与圆盘层31的下端面实现面接触，增大了接触面积，提高了型芯3与上模板1之间的连接紧固程度，避免型芯3与上模板1之间连接松动，导致型芯3与上模板1之间相分离造成安全事故。

作为改进的一种具体实施方式，腔孔21位于下模板2的中心位置，因此位于腔孔21内的型腔4位于下模板2的中心位置，上模板1下表面的中心设置有凸柱14，型芯3上端面的中心设置有供凸柱14插入的插孔33，凸柱14的外径等于或略小于插孔33的内径，凸柱14的高度等于或小于插孔33的深度，因此凸柱14能够插入插孔33内，通过凸柱14与插孔33的设置，使得型芯3能够位于上模板1的中心位置，因此当上模板1与下模板2对齐时，型芯3与型腔4也将对齐，使得型芯3与型腔4的对齐更方便，避免了每次安装型芯3与型腔4时都需要不断的调整位置使得型芯3与型腔4对齐，不仅操作人员的操作难度大且耗时耗力。

作为改进的一种具体实施方式，下模板2的上表面设置有用于供不规则金属落料到型腔4的落料斗5，落料斗5下端的落料口与圆筒部41相导通，型芯3抬起时，不规则金属在重力作用下自动进入到型腔4内。

当落料斗5内储存有不规则金属时，上模板1若带动型芯3从型腔4中移出，则落料斗5内的不规则金属将自动进入到型腔4内，上模板1带动型芯3下移时，即可对型腔4内的不规则金属进行挤压，通过落料斗5的设置，使得操作人员仅需将不规则金属填充到落料斗5中，即可实现对型腔4中不规则金属的自动填充，而落料斗5的容积远大于型腔4的容积，因此操作人员仅需填充一次落料斗5，即可进行多次挤压，极大的降低了操作人员的填充次数，提高了该装置的自动化程度，降低了操作人员的劳动强度。

作为改进的一种具体实施方式，落料斗5包括有四块相互连接的侧板51，且至少有一块侧板51向落料斗5外侧倾斜使得落料斗5的上方开口面积大于下方开口面积，通过倾斜的侧板51的设置，增大了落料斗5的上方开口面积，既提高了落料斗5的容积，又使得操作人员能够通过倾斜的侧板51更轻易的将不规则金属倒入落料斗5内，有利于提高操作人员的工作效率。

以上仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。