防跑水排气结构及铸件设备的制作方法

本实用新型涉及压铸模具技术领域，尤其是涉及一种防跑水排气结构及铸件设备。

背景技术：

在金属压铸成型行业中，对型腔内的真空排气是一种保证压铸产品质量的辅助手段，由于每个成型产品根据其材料性能所制定的压射工艺时间是不可改变的，所以这种真空排气过程必须在压射工艺的有效时间内结束。无论型腔内真空排气指标是否达标均不允许因为辅助手段的采用而延长压射工艺时间，也就是说，无论用何种手段排气，压铸的压射周期时间不变，所以行业中经常提到的全过程真空排气，就是指真空排气的结束与压射过程结束相一致。因此提高压射有限时间内的真空有效排气率是界定最终排气效果的决定性因素。

工业生产上，使用真空阀辅助块连接真空阀，金属液在辅助块内通过撞击变向来减缓金属液流动速度，防止金属液高速填充真空阀导致真空阀跑水。但是，这种方式金属液进入真空阀内时，还携带大量能量，速度损失也很小，常规减速结构无法有效对金属液进行耗能减速，导致真空阀部位飞皮跑水，型腔内真空度不符合要求。

因此如何降低真空阀部位的跑水飞皮现象，提高腔内的真空度为本领域技术人员亟待解决的问题。

公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在加深对本实用新型的总体背景技术的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域技术人员所公知的现有技术。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种防跑水排气结构，以缓解现有技术中存在的真空阀部位的跑水飞皮现象，腔内的真空度不符合要求的技术问题。

本实用新型提供的一种防跑水排气结构，包括：波纹板；

所述波纹板包括第一板体和第二板体，所述第一板体和所述第二板体可拆卸连接，所述第一板体上设置有多个凹槽，多个所述凹槽沿所述第一板体延伸方向均匀间隔设置，所述第二板体上设置有多个凸起，多个所述凸起沿所述第二板体的延伸方向均匀间隔设置，且所述凹槽与所述凸起的延伸方向分别与所述第一板体和所述第二板体的延伸方向垂直，多个所述凸起与多个所述凹槽一一对应设置，所述凹槽与所述凸起之间存在间隙，相邻两个间隙之间相互连通以形成液体通道。

进一步地，所述第一板体上设置有溢流槽，所述溢流槽与所述凹槽连通。

进一步地，所述溢流槽包括容纳腔、第一进液通道和第二进液通道；

所述第一进液通道和所述第二进液通道的一端与所述凹槽连通，所述第一进液通道和所述第二进液通道的另一端分别通过第一连接槽和第二连接槽与所述容纳腔连通。

进一步地，所述第一进液通道和所述第二进液通道的上表面均呈弧形。

进一步地，所述第一连接槽和所述第二连接槽对称设置在所述容纳腔的两侧。

进一步地，所述第一板体上还设置有多个顶杆孔，所述顶杆孔内设置有顶杆，所述顶杆用于将固化在所述液体通道内的原料顶出。

进一步地，所述顶杆孔为四个。

进一步地，还包括真空阀，所述真空阀设置在所述第二板体上，且所述真空阀与所述第一板体通过螺杆连接。

进一步地，所述第一板体靠近所述第二板体的一端设置有滑槽，所述滑槽为两个，两个所述滑槽对称设置在所述第一板体上，且所述滑槽的延伸方向与所述第一板体的延伸方向相同；

所述第二板体靠近所述第一板体的端面上设置有与所述滑槽匹配的滑道，所述滑道为两个，两个所述滑道对称设置在所述第二板体上，且所述滑道的延伸方向与所述第二板体的延伸方向相同。

一种铸件设备，具有上述的防跑水排气结构。

本实用新型提供的一种防跑水排气结构，包括：波纹板；所述波纹板包括第一板体和第二板体，所述第一板体和所述第二板体可拆卸连接，所述第一板体上设置有多个凹槽，多个所述凹槽沿所述第一板体延伸方向均匀间隔设置，所述第二板体上设置有多个凸起，多个所述凸起沿所述第二板体的延伸方向均匀间隔设置，且所述凹槽与所述凸起的延伸方向分别与所述第一板体和所述第二板体的延伸方向垂直，多个所述凸起与多个所述凹槽一一对应设置，所述凹槽与所述凸起之间存在间隙，相邻两个间隙之间相互连通以形成液体通道。采用上述的方案，金属液在通过第一板体和第二板体之间形成的液体通道时，由于，在第一板体和第二板体上分别设置了多个凹槽和多个凸起，从而使金属液反复爬坡，大大损耗了金属液携带的能量，并且金属液进入真空阀的流程变长，通过第一板体和第二板体的金属液能量损耗，速度降低，有效的改善了真空阀部位的跑水飞皮现象，保证了型腔内的真空度。以缓解现有技术中存在的真空阀部位的跑水飞皮现象，腔内的真空度不符合要求的技术问题。

本实用新型提供的一种铸件设备，具有上述的防跑水排气结构。铸件设备所产生的有益效果与防跑水排气结构的有益效果相同，不再赘述。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的防跑水排气结构的剖视图；

图2为本实用新型实施例提供的防跑水排气结构的第一板体的立体图；

图3为本实用新型实施例提供的防跑水排气结构的第一板体的局部放大图；

图4为本实用新型实施例提供的防跑水排气结构的第二板体的立体图。

图标：100-第一板体；200-第二板体；110-凹槽；120-溢流槽；130-滑槽；210-凸起；220-滑道；121-容纳腔；122-第一进液通道；123-第二进液通道；124第一连接槽；125-第二连接槽。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，如出现术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等，其所指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，如出现术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，如出现术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

图1为本实用新型实施例提供的防跑水排气结构的剖视图。如图1所示，本实用新型提供的一种防跑水排气结构，包括：波纹板；

所述波纹板包括第一板体100和第二板体200，所述第一板体100和所述第二板体200可拆卸连接，所述第一板体100上设置有多个凹槽110，多个所述凹槽110沿所述第一板体100延伸方向均匀间隔设置，所述第二板体200上设置有多个凸起210，多个所述凸起210沿所述第二板体200的延伸方向均匀间隔设置，且所述凹槽110与所述凸起210的延伸方向分别与所述第一板体100和所述第二板体200的延伸方向垂直，多个所述凸起210与多个所述凹槽110一一对应设置，所述凹槽110与所述凸起210之间存在间隙，相邻两个间隙之间相互连通以形成液体通道。

本实用新型提供的一种防跑水排气结构，包括：波纹板；所述波纹板包括第一板体100和第二板体200，所述第一板体100和所述第二板体200可拆卸连接，所述第一板体100上设置有多个凹槽110，多个所述凹槽110沿所述第一板体100延伸方向均匀间隔设置，所述第二板体200上设置有多个凸起210，多个所述凸起210沿所述第二板体200的延伸方向均匀间隔设置，且所述凹槽110与所述凸起210的延伸方向分别与所述第一板体100和所述第二板体200的延伸方向垂直，多个所述凸起210与多个所述凹槽110一一对应设置，所述凹槽110与所述凸起210之间存在间隙，相邻两个间隙之间相互连通以形成液体通道。采用上述的方案，金属液在通过第一板体100和第二板体200之间形成的液体通道时，由于，在第一板体100和第二板体200上分别设置了多个凹槽110和多个凸起210，从而使金属液反复爬坡，大大损耗了金属液携带的能量，并且金属液进入真空阀的流程变长，通过第一板体100和第二板体200的金属液能量损耗，速度降低，有效的改善了真空阀部位的跑水飞皮现象，保证了型腔内的真空度。以缓解现有技术中存在的真空阀部位的跑水飞皮现象，腔内的真空度不符合要求的技术问题。

图2为本实用新型实施例提供的防跑水排气结构的第一板体的立体图；

图3为本实用新型实施例提供的防跑水排气结构的第一板体的局部放大图。如图2和3所示，在上述实施例的基础上，进一步地，所述第一板体100上设置有溢流槽120，所述溢流槽120与所述凹槽110连通。

本实施例中，在第一板体100上设置有溢流槽120，溢流槽120与凹槽110连通，这样，金属液经过溢流槽120进入到凹槽110内，由于，溢流槽120固定设置在第一板体100上，便于金属液进入到第一板体100内，提高整体装置工作的便捷性。

在上述实施例的基础上，进一步地，所述溢流槽120包括容纳腔121、第一进液通道122和第二进液通道123；

所述第一进液通道122和所述第二进液通道123的一端与所述凹槽110连通，所述第一进液通道122和所述第二进液通道123的另一端分别通过第一连接槽124和第二连接槽125与所述容纳腔121连通。

本实施例中，溢流槽120包括了容纳腔121、及设置在容纳腔121两侧端的第一进液通道122和第二进液通道123，且第一进液通道122和第二进液通道123均与容纳腔121连通，这样，金属液首先进入到容纳腔121内，在将容纳腔121注满之后，通过第一连接槽124和第二连接槽125将金属液输送到第一进液通道122和第二进液通道123内，这样，金属液首先经过容纳腔121的缓存，可有效的降低金属液的流通速度，降低金属液所带有的惯性力，进而可以使进入到真空阀内的金属液的能量降低。

在上述实施例的基础上，进一步地，所述第一进液通道122和所述第二进液通道123的上表面均呈弧形。

其中，第一进液通道122和第二进液通道123的上表面还可以为其他的形式，例如：在第一进液通道122和第二进液通道123上设置有多个定位块，多个定位块均匀地设置在第一进液通道122和第二进液通道123上，且向靠近凹槽110的一端的定位块的高度逐渐增加，以使多个定位块呈阶梯状，进而能够进一步降低金属液的流通速度。

或者第一进液通道122和第二进液通道123的上表面呈斜面设置，且斜面的较高的一端与凹槽110连接。

本实施例中，第一进液通道122和第二进液通道123的上表面呈弧形，且弧形的较高的一端与凹槽110连接，较低的一端与连接槽连接，这样，在金属液通过第一进液通道122和第二进液通道123进入到凹槽110内时，金属液的所携带的能量和速度都会被第一进液通道122和第二进液通道123所消耗。

在上述实施例的基础上，进一步地，所述第一连接槽124和所述第二连接槽125对称设置在所述容纳腔121的两侧。

本实施例中，第一连接槽124和第二连接槽125对称设置在容纳腔121的两侧，金属液经过从而容纳腔121内流出经过第一连接槽124和第二连接槽125进入第一进液通道122和第二进液通道123中，可将第一连接槽124和第二连接槽125形式设置为与第一进液通道122和第二进液通道123的形式相同，用来降低金属液的速度。

在上述实施例的基础上，进一步地，所述第一板体100上还设置有多个顶杆孔，所述顶杆孔内设置有顶杆，所述顶杆用于将固化在所述液体通道内的原料顶出。

进一步地，所述顶杆孔为四个。

本实施例中，在第一板体100上设置了四个顶杆孔，每个顶杆孔内均设置有一个顶杆，由于，金属液为高硅材料ADC14，浇注温度740℃，这样，在整个流程完成之后，会在第一板体100和第二之间残留有金属液，在金属液冷却之后，将第一板体100向远离第二板体200的方向移动，通过推动顶杆将固化的金属液推出，可以提高第一板体100和第二板体200的之间残留的原料的处理速度。

在上述实施例的基础上，进一步地，还包括真空阀，所述真空阀设置在所述第二板体200上，且所述真空阀与所述第一板体100通过螺杆连接。

其中，第二板体200的长度大于第一板体100的长度。

本实施中，将真空阀设置在第二板体200上，然后通过螺杆将真空阀与第一板体100连接，在第一板体100远离溢流槽120的一端设置有连接部，连接部用于与真空阀的进液口连通且密封，进而使金属液进入到真空阀内。

图4为本实用新型实施例提供的防跑水排气结构的第二板体的立体图。如图4所示，在上述实施例的基础上，进一步地，所述第一板体100靠近所述第二板体200的一端设置有滑槽130，所述滑槽130为两个，两个所述滑槽130对称设置在所述第一板体100上，且所述滑槽130的延伸方向与所述第一板体100的延伸方向相同；

所述第二板体200靠近所述第一板体100的端面上设置有与所述滑槽130匹配的滑道220，所述滑道220为两个，两个所述滑道220对称设置在所述第二板体200上，且所述滑道220的延伸方向与所述第二板体200的延伸方向相同。

本实施例中，在第一板体100靠近第二板体200的一端设置有两个滑槽130，在第二板体200靠近第一板体100的端面上设有与滑槽130配合的滑道220，滑槽130和滑道220的数量均为两个，两个滑槽130和滑道220分别对称第一板体100和第二板体200的两侧，且滑槽130和滑道220的延伸方向与第一板体100和第二板体200的延伸方向相同，具体的工作过程中，通过滑槽130和滑道220的配合，以限定第一板体100和第二板体200之间移动方向。

一种铸件设备，具有上述的防跑水排气结构。

本实用新型提供的一种铸件设备，具有上述的防跑水排气结构。铸件设备所产生的有益效果与防跑水排气结构的有益效果相同，不再赘述。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。