一种铁路用清扫器本体铸件浇注型板的制作方法

本实用新型属于铸造技术领域，尤其是一种铁路用清扫器本体铸件浇注型板。

背景技术：

高速列车用踏面清扫器是高速动车组制动系统的核心部件，其作用是改善轮轨粘着，修正车轮踏面形状，抑制转动噪音等，为动车组安全运行提供保障本体是踏面清扫器的关键零件，它将活塞杆部件间隙调整装置防偏转装置以及节流调速装置紧密连接在一起，直接与转向架固定连接，其内部结构致密与否以及材料性能的优劣直接影响到整个踏面清扫器工作的可靠性，进而影响到整列动车组的稳定性和安全性。清扫器本体铸件如图1所示，主要由一个底座和一个筒体组成，外表面有两个直径为30mm和45mm的圆形凸台，本体是踏面清扫器的主体，用于把其它零件组合在一起，其底座安装在列车的转向架上。本体铸件尺寸要求必须达到铸件尺寸公差级CT9级，外表面不得有褶皱，表面凹坑缺陷直径不大于7mm，深度不大于2mm。

此种清扫器本体铸件材质为QT600-3，属于高牌号球铁件。由于高牌号球铁为获得力学性能需加入较多合金，会使球铁的糊状凝固方式加剧，使得产品更易于在铸造热节处产生缩松缺陷。该产品自身设计存在多处热节，按常规铸造理论为避免热节处产生缩松缺陷采用减小热节的方法，在热节处采用下芯工艺，但仍有热节加工完成后留有缩松缺陷。

在《高速列车用踏面清扫器本体铸件的研制》（参考《现代铸铁》2012年第三期）中，提到该清扫器本体铸件采用无直浇道，无横浇道，直接从冒口浇注的工艺，在凸台壁较厚处，出现，节较大，迟于周围的铁液凝固，而球铁自补缩作用不足以对其充分补缩。对铸造工艺进行改进，在中部两段砂芯处增设做出铸孔，铸件基本无缺陷。但是对于四个铸件同时铸造时，不能完美解决上述问题。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种铁路用清扫器本体铸件浇注型板，在该型板上增加热节，同时增加补缩冒口，取消产生缩松缺陷热节处的下芯工艺，从而改变铸件该部位冷却凝固顺序，解决了铸件热节处的缩松缺陷，提高了铸件的工艺出品率。

为解决上述技术问题，本实用新型所采取的技术方案是：一种铁路用清扫器本体铸件浇注型板，包括上型板和下型板，其特征在于：所述上型板中心位置设有浇口，上型板上设有4个模型上腔，4个模型上腔绕浇口均匀分布，在模型上腔之间及两侧均设有补缩冒口，补缩冒口之间通过上横浇道连通；所述下型板中心位置设直浇道窝、冒口道窝和4个模型下腔，其中直浇道窝与浇口对正，冒口道窝与补缩冒口对正，4个模型下腔与4个模型上腔对正。

对上述方案作进一步优选，所述下型板上还设有竖浇道和下横浇道，其中竖浇道穿过直浇道窝，下横浇道把竖浇道与模型下腔连通。

对上述方案作进一步优选，所述模型上腔和模型下腔绕浇口成四角分布，其中补缩冒口为6个，其中4个分布于模型上腔和模型下腔的两侧，2个分布在模型上腔和模型下腔之间，中间的2个补缩冒口直径大于外侧4个补缩冒口。

对上述方案作进一步优选，所述补缩冒口上开设有透气孔。

采用上述技术方案所产生的有益效果在于：本实用新型中的型板，在用于清扫器本体浇注时，采用在清扫器衔接处增加热节的形式，通过在型腔之间增加补缩冒口，实现改变铸件在该部位的冷却凝固顺序，从而成功的解决了该部位加工后存在的缩松缺陷。同时，采用该型板铸造清扫器本体，相对于原有增大型腔来减少缩松缺陷的方式，本实用新型减少了砂芯使用量，同时四个清扫器同时铸造，提高了生产效率。

附图说明

图1是清扫器本体的结构示意图；

图2是清扫器本体的上型板结构示意图；

图3是清扫器本体的下型板结构示意图；

图中：1、上型板，11、补缩冒口，12、上横浇道，13、模型上腔，14、浇口，2、下型板，21、冒口道窝，22、竖浇道，23、直浇道窝，24、下横浇道，25、模型下腔，3、圆筒，4、底座，5、上凸台，6、侧凸台。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

本实用新型具体为一种铁路用清扫器本体铸件浇注型板，清扫器本体的结构如附图1所示，其具体包括一个底座4和一个阶梯型圆筒3，在圆筒3的正上方和侧方设有凸台，分布为上凸台5和侧凸台6，在上凸台5和侧凸台6的侧壁上设有筋板与圆筒3连接。这种结构的清扫器本体，铸件产品由于壁厚和结构的不均匀，造成浇注完成后冷却时间不一致，薄壁部位先于厚大部位冷却，在浇注时内腔通常采用下芯工艺，加工完成后，在凸台与圆筒的热节处容易缩松，出现铸造缺陷。

本实用新型中的浇注型板，是在原浇注方式的基础上，通过改进型板结构，解决热节处的缩松问题。

实施例一

型板的具体结构见附图1和2所示，该型板包括上型板1和下型板2，上型板1中心位置设有浇口14，上型板1上设有4个模型上腔13，4个模型上腔13绕浇口14均匀分布，在模型上腔13之间及两侧均设有补缩冒口11，补缩冒口11之间通过上横浇道12连通，补缩冒口11与模型上腔13之间也通过浇道连通；在下型板2中心位置设直浇道窝23、冒口道窝21和4个模型下腔25，其中直浇道窝23与浇口14对正，冒口道窝21与补缩冒口11对正，4个模型下腔25与4个模型上腔13对正，补缩冒口11上开设有透气孔。

在上述的型板上，模型上腔13和模型下腔25的结构与清扫器本体的结构对应，由于清扫器本体中，除了侧凸台6外，其余结构均对称，因此以对称面为分割面，根据清扫器本体的结构和铸造经验，由于底座尺寸较大，其对应的底座腔体靠紧浇口14，并增设补缩冒口11，圆筒3及上凸台5远离浇口14，根据该处壁厚，也增设补缩冒口11，该处补缩冒口11靠紧上凸台5。基于此，设计出模型上腔13和模型下腔25的分布位置，另外的侧凸台6的型腔设置在下型板2上，便于浇注成型。

上述型板在使用时，只需要把上型板1和下型板2对正合模后，进行浇注即可。利用上述型板浇注，由于在模型上腔13之间及两侧增加了补缩冒口11，这样即可改变型腔内部冷却凝固顺序，由于补缩冒口11靠紧底座及上凸台的位置，加快了该处内部的冷却速度，避免了缩松缺陷。

实施例二

在实施例一的基础上，在下型板2上增加了竖浇道22和下横浇道24，其中竖浇道22穿过直浇道窝23，下横浇道24把竖浇道22与模型下腔25连通，保证浇注过程中，每个型腔之间浇注速度和冷却速度一致，从而使4个清扫器本体一体成型，铸造质量相同。

实施例三

在实施例一或实施例二的基础上，模型上腔13和模型下腔25绕浇口14成四角分布，其中补缩冒口11为6个，其中4个分布于模型上腔13和模型下腔25的两侧，2个分布在模型上腔13和模型下腔25之间，中间的2个补缩冒口11直径大于外侧4个补缩冒口11。

对照现有技术，本型板在铸造清扫器本体时，能够保证足够的造型吃砂量，并且砂芯用量减少，铸件外观质量得到提高。披缝、飞边、毛刺明显减少，生产效率提高25％左右，工人劳动强度大幅降低，同时由于制芯及打磨量的减少，环境污染得到有效控制，取得显著的社会效益。特别适合造型线大批量生产。

上述实施例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。