一种用于安全带本体铸件成型的压铸系统的制作方法
【专利摘要】本实用新型涉及一种用于安全带本体铸件成型的压铸系统，包括第一压铸流道，所述第一压铸流道的端部延纵向水平面延伸形成与所述第一压铸流道连通的第一过渡流道，位于所述第一过渡流道的端部延垂面向上延伸形成第二过渡流道，所述第二过渡流道的端部向左右两端延伸形成两个以中心线互为对称的第二压铸流道及第三压铸流道，所述第二压铸流道及第三压铸流道分别与模具的型腔连通，位于各模具的另一侧连通多个渣包，所述渣包的一侧向外延伸并与排气通道相连通。有效的实现了压射从低速到高速转变时，料液以均匀的填充速度在型腔内填充成型，并在短时间内充分填充在模具型腔内，大大提高了压铸件的成型质量。
【专利说明】一种用于安全带本体铸件成型的压铸系统
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及压铸领域，尤其涉及一种用于安全带本体铸件成型的压铸系统。【背景技术】
[0002]压铸成型是指将料液以高速或低速、高压注入到所需形状的模具型腔内，冷却后得到成型铸件的方法，因压铸铸件具有可靠的强度、优越的性能而在近年来得到广泛应用。目前，压铸流道是压铸系统的不可缺少的一部分，其目的是将料液进入模具型腔的主要通道，合理的压铸流道对于保证铸件质量起着至关重要的作用，现有压铸流道与模具型腔、及压射入口之间的距离较短，在压射过程中从低速到高速转换的时候，料液反映时间较短，无法以均匀的填充速度在模具的型腔内成型，并且短时间内无法在模具的型腔中填满，在压铸机低速时导致料液无法流入模具的型腔内部，并且过早压射压铸机料管空气太多无法排出，导致空气压铸在成型产品内，从而导致铸件存在气孔、缩孔、表面光洁度差等缺陷，对于上述结构复杂、要求高的铸件而言，无法满足要求。
实用新型内容
[0003]本 申请人:针对上述现有问题，进行了研究改进，提供一种用于安全带本体铸件成型的压铸系统，有效的提高了铸件的成型质量。
[0004]本实用新型所采用的技术方案如下:
[0005]一种用于安全带本体铸件成型的压铸系统，包括第一压铸流道，所述第一压铸流道的端部延纵向水平面延伸形成与所述第一压铸流道连通的第一过渡流道，位于所述第一过渡流道的端部延垂面向上延伸形成第二过渡流道，所述第二过渡流道的端部向左右两端延伸形成两个以中心线互为对称的第二压铸流道及第三压铸流道，所述第二压铸流道及第三压铸流道分别与模具的型腔连通，位于各模具的另一侧连通多个渣包，所述渣包的一侧向外延伸并与排气通道相连通。
[0006]其进一步技术方案在于:
[0007]第一过渡流道与第二过渡流道之间弯折形成“」”形；
[0008]所述第二压铸流道及第三压铸流道为圆弧形；
[0009]位于所述第一压铸流道上开有圆形压射口，所述第一压铸流道、第一过渡流道、第二过渡流道及、第二压铸流道及第三压铸流道连接一体成形并互为连通；
[0010]排气通道为“折页”形。
[0011]本实用新型的有益效果如下:
[0012]本实用新型结构简单，有效的实现了压射从低速到高速转变时，料液以均匀的填充速度在型腔内填充成型，并在短时间内充分填充在模具型腔内，大大提高了压铸件的成型质量，避免以往出现气孔、缩孔、表面光洁度差等现象。
【专利附图】
【附图说明】[0013]图1为本实用新型的立体结构示意图。
[0014]图2为本实用新型的主视图。
【具体实施方式】
[0015]下面结合附图，说明本实用新型的【具体实施方式】。
[0016]如图1、图2所示，本实用新型包括包括第一压铸流道401，位于第一压铸流道401上开有圆形压射口 406，第一压铸流道401的端部延纵向水平面延伸形成与第一压铸流道401连通的第一过渡流道402，位于第一过渡流道402的端部延垂面向上延伸形成第二过渡流道403，第一过渡流道402与第二过渡流道403之间弯折形成“」”形。第二过渡流道403的端部向左右两端延伸形成两个以中心线互为对称的第二压铸流道404及第三压铸流道405，第二压铸流道404及第三压铸流道405分别与模具3的型腔301连通，第二压铸流道404及第三压铸流道405为圆弧形。位于各模具3的另一侧连通多个渣包2，所述渣包2的一侧向外延伸并与排气通道I相连通，排气通道I为“折页”形。第一压铸流道401、第一过渡流道402、第二过渡流道403及、第二压铸流道404及第三压铸流道405连接一体成形并互为连通。
[0017]本实用新型的具体工作过程如下:
[0018]压铸机将料液从圆形压射口 406压射进入，使料液顺序流经第一压铸流道401、第一过渡流道402、第二过渡流道403及、第二压铸流道404及第三压铸流道405，在流经上述各流道的过程中，多个渣包2收集混有气体的料液，通过与排气通道I配合，引出模具3的型腔301内的气体，增强了排气效果，使料液存在充分的填充时间、并以均匀的填充速度填满整个型腔，压铸铸件内在气孔大幅度减少，从而大大提高了冷却后压铸铸件的成型质量，并满足客户的要求，提高了生产效率。
[0019]以上描述是对本实用新型的解释，不是对实用新型的限定，本实用新型所限定的范围参见权利要求，在不违背本实用新型的基本结构的情况下，本实用新型可以作任何形式的修改。
【权利要求】
1.一种用于安全带本体铸件成型的压铸系统，其特征在于:包括第一压铸流道(401)，所述第一压铸流道(401)的端部延纵向水平面延伸形成与所述第一压铸流道(401)连通的第一过渡流道(402)，位于所述第一过渡流道(402)的端部延垂面向上延伸形成第二过渡流道(403)，所述第二过渡流道(403)的端部向左右两端延伸形成两个以中心线互为对称的第二压铸流道(404)及第三压铸流道(405)，所述第二压铸流道(404)及第三压铸流道(405)分别与模具(3)的型腔(301)连通，位于各模具(3)的另一侧连通多个渣包(2)，所述渣包(2)的一侧向外延伸并与排气通道(I)相连通。
2.如权利要求1所述的一种用于安全带本体铸件成型的压铸系统，其特征在于:所述第一过渡流道(402)与第二过渡流道(403)之间弯折形成“」”形。
3.如权利要求1所述的一种用于安全带本体铸件成型的压铸系统，其特征在于:所述第二压铸流道(404)及第三压铸流道(405)为圆弧形。
4.如权利要求1所述的一种用于安全带本体铸件成型的压铸系统，其特征在于:位于所述第一压铸流道(401)上开有圆形压射口(406)，所述第一压铸流道(401)、第一过渡流道(402)、第二过渡流道(403)及、第二压铸流道(404)及第三压铸流道(405)连接一体成形并互为连通。
5.如权利要求1所述的一种用于安全带本体铸件成型的压铸系统，其特征在于:所述排气通道(I)为“折页”形。
【文档编号】B22D17/00GK203495174SQ201320538497
【公开日】2014年3月26日 申请日期:2013年9月2日 优先权日:2013年9月2日
【发明者】曹德军 申请人:无锡红旗电机配件厂