一种用于压铸件浇口分离的工装结构的制作方法
【专利摘要】本实用新型涉及一种用于压铸件浇口分离的工装结构，包括一机架，于所述机架上布置电器箱及液压站，油缸通过油缸油管与所述液压站相连接，顶出单元装置于所述机架上并与所述油缸的输出端连接。本实用新型结构简单、操作简便，通过本实用新型实现了批量压铸件与浇口离的目的，浇口分离后压铸件无变形、损伤等情况，分离效率高，省时省力，不仅节约了企业投入成本，还提高了企业的生产效率。
【专利说明】—种用于压铸件浇口分离的工装结构
【技术领域】
[0001 ] 本实用新型涉及压铸领域，尤其涉及一种用于压铸件浇口分离的工装结构。
【背景技术】
[0002]压铸成型是指将金属液以高速或低速、高压注入到所需形状的模具型腔内，冷却后得到成型铸件的方法，因压铸铸件具有可靠的强度、优越的性能而在近年来得到广泛应用。目前在压铸过程中均需要设计浇口，从而使金属液通过浇口以高速填充型腔，在压铸件冷却成型后浇口(一般是指流道、渣包及飞边)与压铸件连接形成一体，为了使浇口与压铸件分离常用方法一般采用人工敲击的方式，将压铸件形成一定角度后撞击去除，但是上述分离方法存在损伤压铸件、或造成压铸件变形等缺陷，费时费力，增加了企业的人力投入成本，降低了企业的生产效率。
实用新型内容
[0003]本 申请人:针对上述现有问题，进行了研究改进，提供一种结构简单、操作方便的用于压铸件浇口分离的工装结构，有效的实现了批量压铸件与浇口分离，大大提高了生产效率。
[0004]本实用新型所采用的技术方案如下:
[0005]一种用于压铸件浇口分离的工装结构，包括一机架，于所述机架上布置电器箱及液压站，油缸通过油缸油管与所述液压站相连接，顶出单元装置于所述机架上并与所述油缸的输出端连接。
[0006]其进一步技术方案在于:
[0007]所述顶出单元包括固定板，所述固定板的一侧对称固接导向侧板，位于两导向侧板之间嵌接推板，位于所述推板的下部对称布置导轨，位于所述推板的前端还装置多个压铸件定位块；
[0008]所述导轨、压铸件定位块及导向侧板均与底板嵌接，所述底板位于所述电器箱的一侧并装置在所述机架上；
[0009]固定板为矩形，位于所述固定板的中部开有用于油缸的输出端出入的开口 ；
[0010]所述导向侧板的内侧壁开有导向槽；
[0011]所述推板的中部开有用于装置油缸的输出端的开口槽，所述开口槽为“T”形，所述推板的左右两侧向外延伸形成与所述导向槽配合的凸台，位于所述推板的前侧设置多个与压铸件体积相适配的顶杆，位于所述推板的下部对称开有供导轨配合装置的导轨安装槽；
[0012]顶杆为圆柱状，位于所述顶杆的圆心处开有内孔，所述内孔为圆形。
[0013]压铸件定位块上开有供压铸件的流道及渣包配合的定位槽，各压铸件定位块上的定位槽形状均不相同；
[0014]位于所述机架上还装置用于接载压铸件的分号轨道板，所述分号轨道板上的各轨道与所述压铸件的位置相对应。[0015]本实用新型的有益效果如下:
[0016]本实用新型结构简单、操作简便，通过本实用新型实现了批量压铸件与浇口分离的目的，浇口分离后压铸件无变形、损伤等情况，分离效率高，省时省力，不仅节约了企业投入成本，还提闻了企业的生广效率。
【专利附图】
【附图说明】
[0017]图1为本实用新型的立体结构示意图。
[0018]图2为本实用新型的主视图。
[0019]图3为本实用新型中顶出元件的爆炸图。
【具体实施方式】
[0020]下面结合附图，说明本实用新型的【具体实施方式】。
[0021]如图1、图2所示，本实用新型包括一机架2，于机架2上布置电器箱I及液压站3，电器箱I通过电路与液压站3上的马达(图1中未标记出)相连接，油缸6通过油缸油管与液压站3相连接，顶出单元5装置于机架2上并与油缸6的输出端601连接。如图2所示，位于机架2上还装置用于接载压铸件8的分号轨道板4，分号轨道板4上的各轨道与压铸件8的位置相对应。
[0022]如图3所示，顶出单元5包括固定板501，固定板501与油缸6的连接板602之间通过紧固件7固接，固定板501的一侧通过紧固件7对称固接导向侧板503，固定板501为矩形，位于固定板501的中部开有用于油缸6的输出端601出入的开口 515，导向侧板503的内侧壁开有导向槽513。两导向侧板503之间布置推板504,位于推板504的中部开有用于装置油缸6的输出端601的开口槽514，开口槽514为“T”形，推板504的左右两侧向外延伸形成与导向槽513配合的凸台512，从而使推板504在两导向侧板503的导向槽513内作直线滑移。位于推板504的前侧设置多个与压铸件8体积相适配的顶杆510，顶杆510为圆柱状，位于顶杆510的圆心处开有内孔510，内孔510为圆形。位于推板504的下部对称开有供导轨505配合装置的导轨安装槽511。位于推板504的下部对称布置导轨505，在推板504的前端还装置多个压铸件定位块506，在压铸件定位块506上开有供压铸件8的流道及渣包配合的定位槽509，各压铸件定位块上506的定位槽509形状均不相同。图3中，压铸件定位块506为5个。上述导轨505、压铸件定位块506及导向侧板503均与底板507上开有的安装槽508嵌接，并通过紧固件7与底板507固定。底板507位于电器箱I的一侧并装置在机架2上。
[0023]本实用新型的具体工作过程如下:
[0024]如图1、图3所示，将压铸件8嵌合安装于压铸件定位块506上的定位槽509中，使压铸件8上需要被分离的产品801与顶出单元5的顶杆501位于同一水平面。启动电器箱1，通过控制器输出信号供给电磁阀，从而驱动液压站3的马达工作，液压站3工作后持续为油缸6提供油压，并控制油缸6的输出端601在固定板501的开口 515伸出，由于油缸6的输出端601与推板504的开口槽514，配合，通过油缸6的输出端601的移动驱动推板504在两导向侧板503的导向槽513、以及与推板504底部配合的导轨505上作直线运动，通过顶杆510对压铸件8上需要被分离的产品801接触并产生推力，由此隔断产品801与压铸件8上浇口的分离，上述动作完成后，被分离的产品801落入分号轨道板4中相对应的轨道内，完成分检，省时省力，大大增加了工作效率。
[0025]以上描述是对本实用新型的解释，不是对实用新型的限定，本实用新型所限定的范围参见权利要求，在不违背本实用新型的基本结构的情况下，本实用新型可以作任何形式的修改。
【权利要求】
1.一种用于压铸件浇口分离的工装结构，其特征在于:包括一机架(2)，于所述机架(2 )上布置电器箱(I)及液压站(3 )，油缸(6 )通过油缸油管与所述液压站(3 )相连接，顶出单元(5)装置于所述机架(2)上并与所述油缸(6)的输出端(601)连接。
2.如权利要求1所述的一种用于压铸件浇口分离的工装结构，其特征在于:所述顶出单元(5)包括固定板(501)，所述固定板(501)的一侧对称固接导向侧板(503)，位于两导向侧板(503 )之间嵌接推板(504 ),位于所述推板(504 )的下部对称布置导轨(505 ),位于所述推板(504)的前端还装置多个压铸件定位块(506)。
3.如权利要求1或2所述的一种用于压铸件浇口分离的工装结构，其特征在于:所述导轨(505 )、压铸件定位块(506 )及导向侧板(503 )均与底板(507 )嵌接，所述底板(507 )位于所述电器箱(I)的一侧并装置在所述机架(2)上。
4.如权利要求2所述的一种用于压铸件浇口分离的工装结构，其特征在于:所述固定板(501)为矩形，位于所述固定板(501)的中部开有用于油缸(6)的输出端(601)出入的开口(515)。
5.如权利要求2所述的一种用于压铸件浇口分离的工装结构，其特征在于:所述导向侧板(503)的内侧壁开有导向槽(513)。
6.如权利要求2或5所述的一种用于压铸件浇口分离的工装结构，其特征在于:位于所述推板(504)的中部开有用于装置油缸(6)的输出端(601)的开口槽(514)，所述开口槽(514)为“T”形，所述推板(504)的左右两侧向外延伸形成与所述导向槽(513)配合的凸台(512)，位于所述推板(504)的前侧设置多个与压铸件(8)体积相适配的顶杆(510)，位于所述推板(504)的下部对称开有供导轨(505)配合装置的导轨安装槽(511)。
7.如权利要求6所述的一种用于压铸件浇口分离的工装结构，其特征在于:所述顶杆(510)为圆柱状，位于所述顶杆(510)的圆心处开有内孔(510)，所述内孔(510)为圆形。
8.如权利要求2所述的一种用于压铸件浇口分离的工装结构，其特征在于:所述压铸件定位块(506 )上开有供压铸件(8 )的流道及渣包配合的定位槽(509 )，各压铸件定位块上(506)的定位槽形(509)状均不相同。
9.如权利要求1所述的一种用于压铸件浇口分离的工装结构，其特征在于:位于所述机架(2)上还装置用于接载压铸件(8)的分号轨道板(4)，所述分号轨道板(4)上的各轨道与所述压铸件(8)的位置相对应。
【文档编号】B22D17/20GK203495176SQ201320538481
【公开日】2014年3月26日 申请日期:2013年9月2日 优先权日:2013年9月2日
【发明者】曹德军 申请人:无锡红旗电机配件厂