本实用新型涉及脱氧剂的浇铸设备，尤其涉及一种脱氧剂浇铸模具。
背景技术：
还原铁粉是目前较为常用的以无机基质为主体的脱氧剂，脱氧剂颗粒在制作过程中，往往通过模具浇铸成型，传统的浇铸模具为开有多排网格模具孔的浇铸底板，浇铸过程中需人工移动浇铸包，对每排网格孔逐一进行浇铸，浇铸时脱氧剂熔液容易溅出，产生安全隐患。即使浇铸完成，待浇铸液完全冷却后，脱氧剂颗粒之间也会互相连接形成一块整板，不易从模具中取出，同时脱氧剂颗粒之间也不容易分开，这样大大增加了人工的工作量，影响脱氧剂的包装。
申请号为201320134979.2的中国专利公开了一种脱氧剂浇铸模具，包括浇铸底板框，浇铸底板框内设有浇铸底板，浇铸底板的顶面设置有多排浇铸模具孔，相邻的浇铸模具孔之间设有溢流凹槽，相邻浇铸模具孔之间通过溢流凹槽相连通，浇铸底板上设有导流座。该实用新型通过在浇铸模具孔之间开设溢流凹槽，使浇铸模具孔之间相互连通，且浇铸底板的顶面上设有导流座，浇铸液顺着导流座流入各个浇铸模具孔，有效避免了钢水溅出伤人情况的发生，提高了产品质量。
然而上述模具中的浇铸液是顺着导流座流入各个浇铸模具孔，浇铸液冷却后会形成连杆，冷却后还需要切断脱氧剂颗粒之间的连接杆才能将脱氧剂颗粒分离，在切断连杆的时候可能损坏脱氧剂颗粒。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于针对现有脱氧剂浇铸工艺存在的问题，涉及一种脱氧剂颗粒浇铸后易脱模，浇铸过程安全，自动化程度高的脱氧剂浇铸模具。
为了达到目的，本实用新型提供的技术方案为：
本实用新型涉及的一种脱氧剂浇铸模具，其特征在于：其包括浇铸底框和浇铸底板，所述的浇铸底框包括围成四边形的边框和设在边框内部最下方的钢丝网；所述的浇铸底板放在钢丝网的上方，浇铸底板的上表面等间距的设置有多个浇铸模具孔，浇铸底板的上表面位于每个浇铸模具孔开口的四周均设有倾斜面，倾斜面的最低处设有溢流孔，溢流孔贯穿浇铸底板与钢丝网连通。
优选地，所述的浇铸底板的四周与边框的内壁之间均存在空隙。
优选地，所述的倾斜面的最低位置位于两个相邻浇铸模具孔的中间位置，倾斜面的最高位置位于浇铸模具孔的开口处。
采用本实用新型提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下有益效果：
采用本实用新型涉及的脱氧剂浇铸模具对脱氧剂进行浇铸时，浇铸过程中人工或采用机械手等设备移动浇铸包，对每个浇铸模具孔逐一进行浇铸，当浇铸液溢出浇铸模具孔，浇铸液顺着倾斜面流道溢流孔处，并最终通过溢流孔排到浇铸底板外，冷却后形成颗粒状的脱氧剂，相邻的脱氧剂之间不会存在连结部分，便于脱氧剂的脱模，且每颗脱氧剂颗粒的大小形状均较为规整，方便后期的包装。
附图说明
图1是本实用新型脱氧剂浇铸模具的俯视图；
图2是本实用新型脱氧剂浇铸模具的剖面图。
图示说明：浇铸底框1，浇铸底板2，边框11，钢丝网12，浇铸模具孔21，倾斜面22，溢流孔23。
具体实施方式
为进一步了解本实用新型的内容，结合实施例对本实用新型作详细描述，以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。
结合附图1和2所示，本实用新型涉及的一种脱氧剂浇铸装置，包括浇铸底框1和浇铸底板2，所述的浇铸底框1包括围成正方形的边框11和设在边框内部最下方的钢丝网12，钢丝网12的四周镶嵌在边框11内，所述的钢丝网12采用310S耐高温不锈钢丝网。所述的浇铸底板2放在钢丝网12的上方，浇铸底板2的四周与边框11之间均留有空隙，浇铸底板2的上表面等间距的设置有多个浇铸模具孔21，浇铸底板2的上表面位于每个浇铸模具孔21开口的四周均设有倾斜面22，倾斜面22的最低位置位于两个相邻浇铸模具孔21的中间位置，倾斜面22的最高位置位于浇铸模具孔21的开口处，倾斜面22的最低处设有溢流孔23，溢流孔23贯穿浇铸底板2与钢丝网12的网孔连通。
铸过程中，人工或采用机械手等设备移动浇铸包，对每个浇铸模具孔21逐一进行浇铸，当浇铸液溢出浇铸模具孔21，浇铸液顺着倾斜面22流道溢流孔23处，并最终通过溢流孔23排到浇铸底板外，以此确保相邻的浇铸模具孔21内的钢水冷却形成脱氧剂颗粒物时，不会产生连结部分，便于脱模，且每颗脱氧剂颗粒物的尺寸和形状相似，增加了脱氧剂的生产质量。
以上结合实施例对本实用新型进行了详细说明，但所述内容仅为本实用新型的较佳实施例，不能被认为用于限定本实用新型的实施范围。凡依本实用新型申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍属于本实用新型的专利涵盖范围之内。