本实用新型属于铝合金热处理领域，具体涉及一种进出料口带密封气帘的固溶炉。
背景技术：
众所周知，铝合金是工业生产中应用极其广泛的一类有色金属，热处理过程是铝合金制品必经的一道处理程序，通常包括固溶处理、淬火处理以及时效处理。
而所谓的固溶处理：指将合金加热到高温单相区恒温保持，使过剩相充分溶解到固溶体中后快速冷却，以得到过饱和固溶体的热处理工艺。
同时，固溶热处理炉系周期作业式电阻炉，主要用于铝合金机件固溶处理的加热之用。具有炉温均匀、升温快、入水时间短、能源消耗低等优点。
一般的固溶热处理炉包括加热炉体、热循环风机、导流系统及铝合金铸件的传输系统，其中加热炉体主要由炉壳体、炉衬、炉门、炉门开闭机构及加热元件组成。
然而，在实际操作中存在很大的缺陷，那就是：当炉门打开时，一方面外界的气流容易进入炉内，影响产品热处理的品质；另一方面炉内的气流容易自炉内流出，造成能源的浪费。同时，常规的加工装置都是远离热循环风机的入口，因此，很难实现炉温的均匀性。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种进出料口带密封气帘的固溶炉，其通过在固溶炉的进出端部形成有气帘以阻止外界气流的流入和炉内气流的流出，从而确保固溶处理的品质和防止能源的浪费。
为解决以上技术问题，本实用新型采取如下技术方案：
一种进出料口带密封气帘的固溶炉，其包括：
炉体，其包括炉壳、炉衬、及分别位于进出口两端部的炉门；
循环单元；
加热装置，其包括自炉体的一侧伸入炉体内的燃烧器，其中燃烧器的气流出口靠近循环单元的入口；
传送系统；
特别是，固溶炉还包括分别形成在炉体的进出口两端部的气帘，其中气帘能够阻止外界的气流进入炉体内、及炉体内的气流外泄。
优选地，分别在固溶炉进出口两端部设有导流组件，工件自导流组件的下方进出炉体内，且导流组件包括多片导流板，其中多片导流板形成的气流分为两股，一股流向炉体的两侧形成循环气流，另一股流向炉口并将炉口封闭形成气帘。
根据本实用新型的一个具体实施和优选方面，导流板有八片，其中两片导流板分别自一端部对接并将两片导流板之间形成的通道闭合的导流件，该导流件将导流组件远离炉口安装该导流板的端部闭合，剩余的导流板以导流组件的中心依次间隔分布，且形成向两侧导向的气流通道和向炉口导向的气流通道，其中每侧的气流通道有三个，经过导流组件的气流自两侧的三个气流通道形成循环气流，向炉口导向气流通道在炉口处形成气帘。
优选地，炉体自进口向出口划分为多个固溶区，且每个固溶区内均设有使得气流循环的循环单元。同时，每个固溶区均对应设有加热装置，且靠近炉体进口的固溶区内至少设有两个加热装置。通过加热装置的分布，提高固溶效率和效果，同时也节约能耗。
根据本实用新型的又一个具体实施和优选方面，循环单元包括位于炉衬内且与炉衬的顶部和两侧部形成流道的导流罩、位于顶部且将导流罩内的气流向两侧分流实现炉体内气流循环的循环风机、以及设置在所述的导流罩的底部用于将两侧气流向所述导流罩顶部导向的导流模块，其中在导流罩顶部设有与所述循环风机相连通的缺口，循环风机将导流罩的气流抽出、并自两侧再流回导流罩形成气流循环。
优选地，循环单元还包括设置在缺口处的导流组件，该导流组件包括多片导流板，其中多片导流板形成的气流向炉体的两侧流动形成循环气流。
具体的，导流板有八片，其中有两组导流板自一端部对接形成导流件，且该导流件分别将朝向炉体进出口的两端部闭合，剩下导流板以导流组件的中心依次间隔分布，且形成向两侧导向的六个通道，其中每侧设有三个气流通道，经过导流组件的气流自两侧的三个气流通道在炉体内形成循环气流。
优选地，导流模块包括自导流罩的一侧向中部水平延伸的第一模块、自第一模块靠近导流罩中部的端部继续向导流罩中部延伸且高度逐渐变大的第二模块。
进一步的，第一模块的上表面水平延伸，第二模块的上面表面沿着第一模块的上表面逐渐向上翘起呈自两端部向下凹陷的弧形面，两侧的自导流罩底部进入的气流沿着水平面和弧形面向上流动。
此外，燃烧器包括器本体、套设在器本体外周并将燃烧的气流导入导流罩内的导流管、设在导流管的出口端部并将气流向下朝工件流动导向的弯管，其中弯管靠近循环风机的入口设置。这样一来，燃烧产生的热流部分经过八片导流板向炉体两侧导向进而快速流行导流罩的底部、剩余部分热流直接流入导流罩，从而炉内气流混合均匀，确保工件在均匀温度下进行固溶处理。
由于以上技术方案的实施，本实用新型与现有技术相比具有如下优点：
本实用新型通过在固溶炉的进出端部形成有气帘以阻止外界气流的流入和炉内气流的流出，同时由燃烧器出口位置，使得炉温更均匀，从而确保固溶处理的品质和防止能源的浪费，结构简单，实施方便，且成本低。
附图说明
下面结合附图和具体的实施例，对本实用新型做进一步详细的说明：
图1为本实用新型固溶炉的主视示意图；
图2为本实用新型固溶炉的纵向截面示意图；
图3为位于炉体内气流走向示意图；
图4为位于炉口处气流走向示意图；
其中：1、炉体；10、炉壳；11、炉衬；12、炉门；12a；避让缺口；13、固溶区；2、加热装置；20、燃烧器；200、器本体；201、导流管；202、弯管；3、循环单元；30、导流罩；31、循环风机；32、导流模块；321、第一模块；322、第二模块；4、传送系统；40、传输辊；41、进料传输辊；42、出料传输辊；5、气帘；6、导流组件；60、导流板；61、导流件；6t，6d、气流通道。
具体实施方式
如图1至图4所示，本实施例提供的进出料口带密封气帘的固溶炉，其包括炉体1，其包括炉壳10、炉衬11、及分别位于进出口两端部的炉门12；循环单元3；加热装置2，其包括自炉体1的一侧伸入炉体1内的燃烧器20，其中燃烧器20的气流出口靠近循环单元3的入口；传送系统4；以及分别形成在炉体1的进出口两端部的气帘5，其中气帘5能够阻止外界的气流进入炉体1内、及炉体1内的气流外泄。
循环单元3包括位于炉衬11内且与炉衬11的顶部和两侧部形成流道的导流罩30、位于顶部且将导流罩30内的气流向两侧分流实现炉体1内气流循环的循环风机31、以及设置在导流罩30的底部用于将两侧气流向导流罩顶部导向的导流模块32，其中在导流罩30的顶部设有缺口，循环风机31自缺口将导流罩30内的气流抽出、并自两侧流回导流罩30，完成气流循环。
导流模块32包括自导流罩30的一侧向中部水平延伸的第一模块321、自第一模块321靠近导流罩30中部的端部继续向导流罩30中部延伸且高度逐渐变大的第二模块322。
具有的，第一模块321的上表面水平延伸，第二模块322的上面表面沿着第一模块321的上表面逐渐向上翘起呈自两端部向下凹陷的弧形面，两侧的自导流罩30底部进入的气流沿着水平面和弧形面向上流动。
本例中，炉体1自进口向出口划分为多个固溶区13，且每个固溶区13内均设有使得气流循环的循环单元3。同时，每个固溶区13均对应设有加热装置2，且靠近炉体1进口的固溶区13内至少设有两个加热装置2。通过加热装置2的分布，提高固溶效率和效果，同时也节约能耗。
进一步的，在每个固溶区13中分别设有导流组件6。该导流组件6位于每个循环风机31的下方，工件自导流组件6底部通过。
具体的，当导流组件6位于远离炉口位置的固溶区中时，其主要的目的是：在炉体内形成循环气流（结合图3）。
导流组件6包括八片导流板60，其中两片导流板60分别自一端部对接并将两片导流板60之间形成的通道闭合的导流件61，且该导流件61将朝向炉口（进和出）两端闭合，剩余的导流板60绕着导流组件6的中心依次间隔分布、并形成六个气流通道6t，其中每侧设有三个气流通道6t，经过导流组件6的气流自两侧的三个气流通道在炉体内形成循环气流。从而确保炉内温度的均匀性。
当导流组件6位于靠近炉口（进和出端部）位置的固溶区中时，其主要的目的是：1、在炉体内形成循环气流；2、在炉口处形成气帘5（结合图4）。
具体的，导流组件6包括八片导流板60，其中两片导流板60分别自一端部对接并将两片导流板60之间形成的通道闭合的导流件61，该导流件61将导流组件的远离炉口安装该导流板60的端部闭合，剩余的导流板60以导流组件6的中心依次间隔分布，且形成向两侧导向的气流通道6t和向炉口导向的气流通道6d，其中每侧的气流通道6t有三个，经过导流组件6的气流自两侧的三个气流通道6t在炉体内形成循环气流，向炉口导向气流通道6d在的炉口形成气帘5。
燃烧器20包括器本体200、套设在器本体200外周并将燃烧的气流导入导流罩30内的导流管201、设在导流管201的出口端部并将气流向下朝工件流动导向的弯管202，其中弯管202靠近循环风机31的入口设置。这样一来，燃烧产生的热流部分经过八片导流板向炉体两侧导向进而快速流行导流罩的底部、剩余部分热流直接流入导流罩，从而炉内气流混合更加均匀，确保工件在均匀温度下进行固溶处理。
此外，传送系统4包括位于炉体1内齐平设置的多根传输辊40、位于炉体1进出口两端部的进料传输辊41和出料传输辊42，其中位于炉体1进口处的炉门12下端部设有能够避开进料传输辊41的避让缺口12a；位于炉体1出口处的炉门12下端部也设有能够避开出料传输辊42的避让缺口12a。
综上所述，本例中通过在炉体的进出口处分别设有导流组件，通过其导向的气流在进出口处形成气帘，从而阻止外界气流的流入和炉内气流的流出，进而确保固溶处理的品质和防止能源的浪费；再由加热装置的设置，使得炉温更加均匀，同时固溶的效率和效果具有明显的提升，此外，结构简单，实施方便，且成本低。
以上对本实用新型做了详尽的描述，其目的在于让熟悉此领域技术的人士能够了解本实用新型的内容并加以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围，凡根据本实用新型的精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。