一种新型石墨半钢型材和零件成品轧辊及其生产方法与流程

技术特征：

1.一种新型石墨半钢型材和零件成品轧辊生产方法；其特征在于：包括如下步骤：

步骤一：配置化学成分：C：1.50～2.00％、Si：1.50～2..00％、Mn：0.50:～1.2％、Cr：0.50～1.20％、Ni：3.20～4.00％、Mo：0.50～1.00％、V：0.10～0.30％、Nb：0.10～0.30％、Co：0.10～0.30％、Re：0.05～0.15％、P≤0.025％、S≤0.025％、Ba+Ca：0.45～0.65％；余量为Fe及少量残余元素；

步骤二：冶炼钢水：中频电炉熔炼初级铁水，随后在LF钢包式精炼炉中进行精炼，并通过多通道喂线机加入稀土变质剂、球化剂及孕育剂到钢水包中，进行球化和孕育工艺，随后进行钢水镇静并降温后浇注；

步骤三：辊坯热处理：辊坯温度下降后进行开箱采用特殊热处理，最后出炉金加工。

2.如权利要求1所述的新型石墨半钢型材和零件成品轧辊生产方法；其特征在于：所述步骤二中采用中频电炉熔炼后，钢水至1550～1580℃出钢倒入LF钢包式精炼炉精炼，待高于液相温度100～160℃时出钢，吹氩气振荡，采用6通道喂线机：2通道稀土镁+2通道BaCa球化剂+2通道CaSi孕育剂，以每秒5～15米速度伸入钢水包，边球化边孕育，带处理完毕后，钢水镇静5-8分钟，至钢温在1450～1500℃时浇注辊坯。

3.如权利要求1所述的新型石墨半钢型材和零件成品轧辊生产方法；其特征在于：所述步骤三中采用热开箱工艺，待温度降至550～650℃时开箱进行球化退火，多次正火+回火或喷淬热处理，热处理完成后进行金加工。

4.一种新型石墨半钢型材和零件成品轧辊，包括辊身和辊颈，其特征在于：所述轧辊成分为：C：1.50～2.00％、Si：1.50～2..00％、Mn：0.50:～1.2％、Cr：0.50～1.20％、Ni：3.20～4.00％、Mo：0.50～1.00％、V：0.10～0.30％、Nb：0.10～0.30％、Co：0.10～0.30％、Re：0.05～0.15％、P≤0.025％、S≤0.025％、Ba+Ca：0.45～0.65％；余量为Fe及少量残余元素。

5.如权利要求4所述的新型石墨半钢型材和零件成品轧辊，其特征在于：所述轧辊辊面硬度为65～73HSD，辊面至孔型底部硬度落差≤1.5HSD；轧辊辊颈抗拉强度≥530Mpa。

6.一种新型石墨半钢型材和零件成品轧辊组件，所述新型石墨半钢型材和零件成品轧辊包括上辊(1)和下辊(2)，所述上辊(1)包括位于中部的上辊身(11)和位于上辊身(11)两端的上辊颈(12)，所述上辊颈(11)与上辊身(11)之间还设有上轴承挡辊颈(13)；所述下辊身(2)包括位于中部的下辊身(21)、对应设置的下辊颈(22)和下轴承挡辊颈(23)；其特征在于：所述上辊身(1)上间隔设置有环绕上辊身(1)的2～5个“U”型凹槽(14)；所述下辊身(21)对应间隔设置有环绕下辊身(21)的2～5个倒“U”型凸起(24)，所述相邻两凹槽(14)或凸起(24)之间为光滑平台(3)，所述上辊身(11)和下辊身(21)相互啮合。

7.根据权利要求6所述的新型石墨半钢型材和零件成品轧辊组件，其特征在于：所述凹槽(14)和凸起(24)均设置3个，所述3个凹槽(14)和3个凸起(24)均匀设置在上辊身(11)和下辊身(21)上。

8.根据权利要求6所述的新型石墨半钢型材和零件成品轧辊组件，其特征在于：所述上辊身(11)两端的凹槽(14)和下辊身(21)两端的凸起(24)与上辊身(11)和下辊(21)身两端之间均有一平台(3)。

9.根据权利要求6所述的新型石墨半钢型材和零件成品轧辊组件，其特征在于：所述上辊颈(12)与上轴承挡辊颈(13)之间及上轴承挡辊颈(13)与上辊身(11)之间均设有倒圆角(4)，所述两倒圆角(4)半径分别为上轴承挡辊颈(13)直径和上辊颈(12)直径的1/5；所述下辊颈(22)与下轴承挡辊颈(23)之间及下轴承挡辊颈(23)与下辊身(21)之间均设有倒圆角(4)，所述两倒圆角(4)半径分别为下轴承挡辊颈(23)直径和下辊颈(22)直径的1/5。

10.根据权利要求6～9任一项权利要求所述的新型石墨半钢型材和零件成品轧辊组件，其特征在于：所述新型石墨半钢型材和零件成品轧辊组件中轧辊的基体组织为球状石墨+粒状碳化物+贝氏体+少量马氏体。