本发明涉及轮毂技术领域，尤其涉及一种轮毂铸造模具。
背景技术：
轮毂是车辆用于连接轮胎与轴的部件，高档车辆的轮毂主要使用的材料为铝合金，其通常由液态铝合金灌注在轮毂模具上铸造而成。现有轮毂铸造模具一般由上模、边模和下模组成，所述上模、边模和下模闭合后组成轮毂制造的型腔，这样制造出来的轮毂强度较低，影响后续机械加工性能。
技术实现要素：
基于此，本发明的目的在于，提供一种轮毂铸造模具，通过该模具铸造的轮毂铸件具有强度高、加工性能好的优点。
本发明的目的是通过以下技术方案实现的：一种轮毂铸造模具，包括上模机构和下模机构；所述上模机构和下模机构闭合形成轮毂饼型腔；所述下模机构包括下模、分流锥和下模浇口；所述下模为饼状，顶部设有圆形凹槽，所述圆形凹槽内设有花纹凸部，所述圆形凹槽的外侧沿径向连接有浇口槽孔；所述下模浇口设于该浇口槽孔下方，所述分流锥设于该浇口槽孔上方，所述分流锥的锥尾与下模浇口相对设置。
相对于现有技术，本发明的模具没有边模，加快了合模的周期，同时避免多块模具之间配合产生不良间隙；上模与下模合模时紧固配合，可以达到8-15KG压力充型，使成型材质更致密，机械性能提高；模具使用外置双边浇设计，可以对浇口位置因高温及补缩等原因产生的疏松或强度不足的部位切除，有效保证轮毂中间肋骨的高强度，从而解决中浇工艺生产的轮毂中间浇口位置与肋骨的强度不足的情况；因模具只用上下模紧固，可有效保证产品的真圆度，避免产生飞边，从而减少后续加工工序，降低能耗，节省成本。
进一步地，所述下模机构还包括下模芯、下模水冷盘、下模吹风系统和下模装机板；所述下模装机板同心设置于下模下方；所述下模芯、下模水冷盘和下模吹风系统均设于下模和下模装机板之间，所述下模芯设于下模底部中心，所述下模水冷盘和下模吹风系统设于下模底部的空腔内。
进一步地，所述上模机构包括上模，所述上模套设于下模上方，为圆台状，顶部设有圆形空腔。
进一步地，所述上模机构还包括上模板、分流锥压板、上模风管和上模水冷盘；所述上模板的中心设有通孔，所述上模板通过该通孔套设于上模上方；所述分流锥压板连接于分流锥上方；所述上模风管连接于分流锥压板顶部；所述上模水冷盘设于上模顶部的圆形空腔内。
进一步地，所述上模机构还包括上模压板和上模装机板，所述上模压板设于上模板上方，所述上模装机板设于上模压板相对的两侧。
进一步地，所述上模压板包括上下设置的第一上模压板和第二上模压板，所述第二上模压板上贯穿有若干导柱、复位杆和顶杆。
进一步地，所述轮毂铸造模具还包括锁紧装置，所述锁紧装置固定于下模装机板的侧边，并与上模连接，以将上模锁紧于下模装机板上。
为了更好地理解和实施，下面结合附图详细说明本发明。
附图说明
图1为实施例的轮毂铸造模具的立体分解图。
图2为实施例的轮毂铸造模具的左视图。
图3为实施例的轮毂铸造模具的前视图。
具体实施方式
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“坚直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
请同时参阅图1-3，本实施例提供了一种轮毂铸造模具，包括上模机构和下模机构，所述上模机构和下模机构闭合后形成轮毂饼型腔。
具体的，所述下模机构包括下模110、分流锥120、下模浇口130、下模芯140、下模水冷盘150、下模吹风系统160和下模装机板170；所述下模110为饼状，顶部设有圆形凹槽，底部设有空腔；所述圆形凹槽内设有花纹凸起部，所述圆形凹槽的外侧沿径向连接有相对于圆形凹槽中心对称的一对浇口槽孔；所述下模浇口130设有两个，分别设于一对浇口槽孔下方，所述分流锥120设有两个，分别设于一对浇口槽孔上方，所述分流锥120的锥尾与下模浇口130相对设置；所述下模装机板170同心设置于下模110下方；所述下模芯140、下模水冷盘150和下模吹风系统160均设于下模110和下模装机板170之间，所述下模芯140设于下模110底部中心，所述下模水冷盘150和下模吹风系统160设于下模110底部的空腔内。
具体的，所述上模机构包括上模210、上模板220、分流锥压板230、上模风管240、上模水冷盘250、上模压板260和上模装机板270；所述上模210套设于下模110上方，并通过锁紧装置300固定于下模装机板170上，所述锁紧装置300固定于下模装机板170的侧边，并与上模210连接，用以将上模210锁紧于下模装机板170上；所述上模210为圆台状，顶部设有圆形空腔，所述圆形空腔内设有若干通气粒；所述上模板220的中心设有通孔，所述上模板220通过该通孔套设于上模210上方；所述分流锥压板230设有两个，分别连接于两个分流锥120上方；所述上模风管240连接于分流锥压板230顶部；所述上模水冷盘250设于上模210顶部的圆形空腔内；所述上模压板260设于上模板220上方，所述上模装机板270设于上模压板260相对的两侧；所述上模压板260包括上下设置的第一上模压板261和第二上模压板262，位于下方的第二上模压板262上贯穿有若干导柱410、复位杆420和顶杆430，所述上模210的顶部圆形空腔内还设有与所述顶杆430相对应的顶杆套440；所述上模水冷盘250的上方还设有顶杆压板450，所述导柱410、复位杆420、顶杆430、顶杆套440和顶杆压板450组成顶杆机构起到脱模作用。
通过本实施例模具制得的轮毂铸件包括一圆饼形轮毂主体和两浇口部，所述圆饼形轮毂主体包括外围的环形部和中央的花纹部，所述环形部具有一定的宽度和厚度，所述两浇口部分别突出于环形部的外侧面，且相对于环形部的中心对称。后续加工处理可先切除多余的浇口部，再对圆饼形轮毂主体的环形部进行旋转冲压，将环形部逐渐拉长变薄，其内部金属分子排列更为紧密，从而形成强度更高的侧面轮辋。
相对于现有技术，本发明的模具具有以下优点：1、没有边模，加快了合模的周期，同时避免多块模具之间配合产生不良间隙；2、上模与下模合模时，上模的行程到一定的位置，触动行程开关，液压油缸推动机械锁模装置对下模进行紧固，保证了上下模之间无间隙或存在极小的间隙；3、通过模具的紧固配合，可以达到8-15KG压力充型，使成型材质更致密，机械性能提高；4、模具使用外置双边浇设计，可以对浇口位置因高温及补缩等原因产生的疏松或强度不足的部位切除，有效保证轮毂中间肋骨的高强度，从而解决中浇工艺生产的轮毂中间浇口位置与肋骨的强度不足的情况；5、因模具只用上下模紧固，可有效保证产品的真圆度及没有飞边，铸件完成时，在保证铸件余温(200～300℃)进行冒口切除，过保温炉(铸件提温到约380℃)，直接进行旋压成型，避免因普通铸造产品变型及飞边时，要泡水降温，再进行整型及表面机加工车修，再升温后进行旋压的多个工序，减少能耗、节省工序和降低成本。
以上所述实施例仅表达了本发明的一种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。