一种中心孔研磨设备及系统的制作方法

本发明涉及研磨技术领域，特别涉及一种中心孔研磨设备。本发明还涉及一种中心孔研磨系统。

背景技术：

中心孔通常设于轴类零件的两端，在加工轴类零件时通常作为轴类零件的定位基准，同时也是轴类零件的装夹、检验及装配定位的工艺基准，因此中心孔的精度直接影响轴类零件的加工精度。

现有的中心孔多利用中心孔研磨设备加工中心孔。现有的中心孔研磨设备通常包括两个分别与轴类零件的两端对应相抵的研磨顶尖，以便从轴类零件的两端进行研磨以获取中心孔。然而现有的中心孔研磨设备缺乏结构合理的夹持装置，使得轴类零件在被夹持装置夹持的过程中很难调节轴类零件的中心轴线位置，从而无法补偿轴类零件加工后的所获得的实际中心轴线与轴类零件的理论中心轴线之间所存在的偏差，严重影响中心孔的加工精度，进而影响轴类零件的加工精度。

因此，现有的中心孔研磨设备使得轴类零件的加工精度相对较低。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种中心孔研磨设备，有利于提升轴类零件的加工精度。本发明的另一目的在于提供一种中心孔研磨系统，自动化程度较高，有利于提高轴类零件的加工效率。

其具体方案如下：

本发明提供一种中心孔研磨设备，包括：

中心轴线重合、用于对向相互靠近以分别研磨待加工轴两端的第一顶尖和第二顶尖；

设于所述第一顶尖和所述第二顶尖之间、用于夹紧待加工轴的研磨夹紧装置，所述研磨夹紧装置包括对向相互靠近以形成中心轴线与待加工轴中心轴线重合的夹持槽的第一夹臂和第二夹臂，以及安装于所述第一夹臂和所述第二夹臂底部、用于带动二者沿待加工轴的径向方向移动使所述夹持槽的中心轴线与所述第一顶尖的中心轴线重合的径向导向组件。

优选地，还包括研磨支架，所述研磨夹紧装置还包括：

安装于所述径向导向组件底部且相对于所述研磨支架移动的夹紧底板；

设于所述夹紧底板与所述研磨支架之间、用于当所述夹紧底板的中心沿轴向到所述第一顶尖头部和所述第二顶尖头部的距离相等时将所述夹紧底板锁定至所述研磨支架的夹紧锁定组件；

设于所述夹紧底板与所述夹紧锁定组件之间、用于通过所述径向导向组件沿轴向调节待加工轴使待加工轴的两端沿轴向到所述夹紧底板中心的距离相等的轴向导向组件。

优选地，所述研磨夹紧装置还包括两根活塞杆分别与所述第一夹臂和所述第二夹臂相固连、用于带动所述第一夹臂和所述第二夹臂同时相互靠近或远离的双向夹紧缸和固设于所述双向夹紧缸底部、用于支撑所述双向夹紧缸的缸体支撑板；所述径向导向组件包括：

穿过所述缸体支撑板且相对于所述夹紧底板固定的径向导向杆；

固定于所述夹紧底板且分别安装于所述径向导向杆两端以支撑所述径向导向杆的第一径向支撑板和第二径向支撑板；

分别安装于所述径向导向杆且分别对应抵接于所述径向导向杆的第一端与所述第一径向支撑板之间及所述径向导向杆的第二端与所述第二径向支撑板之间的第一径向弹性元件和第二径向弹性元件；

对应固设于所述缸体支撑板与所述夹紧底板之间、用于引导所述缸体支撑板相对于所述夹紧底板沿径向移动的径向导轨和径向滑块。

优选地，还包括沿轴向固设于所述研磨支架上的轴向导轨，所述夹紧锁定组件包括：

安装于所述轴向导轨且与所述夹紧底板相固连、用于沿所述轴向导轨移动的轴向锁紧滑块；

穿过所述轴向锁紧滑块、用于选择性地与所述轴向导轨相抵以限定所述轴向锁紧滑块移动的锁紧杆；

设于所述轴向锁紧滑块、用于驱动所述锁紧杆压向或远离所述轴向导轨的锁紧驱动件。

优选地，所述轴向导轨包括沿轴向平行设置的第一轴向导轨和第二轴向导轨，所述轴向锁紧滑块包括分别对应安装于所述第一轴向导轨和所述第二轴向导轨的第一轴向锁紧滑块和第二轴向锁紧滑块，所述轴向导向组件包括：

穿过所述夹紧底板且两端分别对应固定于所述第一轴向锁紧滑块和所述第二轴向锁紧滑块的轴向导向杆；

分别安装于所述轴向导向杆且分别对应抵接于所述轴向导向杆的第一端与所述第一轴向锁紧滑块之间及所述轴向导向杆的第二端与所述第二轴向锁紧滑块之间的第一轴向弹性元件和第二轴向弹性元件。

优选地，还包括分别具有所述第一顶尖和所述第二顶尖的第一研磨装置和第二研磨装置。

优选地，所述第一研磨装置和所述第二研磨装置的结构相同，所述第一研磨装置包括：

与所述第一顶尖相连、用于驱动所述第一顶尖转动的第一研磨驱动件；

套于所述第一顶尖外周、用于支撑所述第一顶尖的第一旋转支套；

设于所述第一旋转支套与所述第一顶尖之间、用于支撑所述第一顶尖相对于所述第一旋转支套转动的第一回转支撑件；

与所述第一旋转支套相固连、用于支撑所述第一旋转支套的第一研磨支座；

安装于所述轴向导轨且与所述第一研磨支座相固连、用于带动所述第一研磨支座沿所述轴向导轨移动的第一研磨滑块；

穿过所述第一研磨滑块、用于驱动所述第一研磨滑块移动的第一研磨丝杠。

优选地，所述第一研磨装置还包括：

设于所述第一研磨滑块与所述轴向导轨之间、用于在所述第一研磨滑块移动至预设位置后将所述第一研磨滑块锁定至所述轴向导轨的第一研磨锁定组件。

优选地，还包括：

设于所述第一夹臂和/或所述第二夹臂、用于检测待加工轴位置的工件位置检测装置；

分别与所述工件位置检测装置和所述双向夹紧缸相连、用于根据所述工件位置检测装置发送的信号控制所述双向夹紧缸驱动所述第一夹臂和所述第二夹臂夹紧待加工轴的控制装置。

本发明还提供一种中心孔研磨系统，包括旋转抓取设备，还包括如上任一项所述的中心孔研磨设备，所述旋转抓取设备用于转移利用所述中心孔研磨设备所研磨的待加工轴。

相对于背景技术，本发明提供一种中心孔研磨设备，包括中心轴线重合、用于对向相互靠近以分别研磨待加工轴两端的第一顶尖和第二顶尖，以及设于所述第一顶尖和所述第二顶尖之间、用于夹紧待加工轴的研磨夹紧装置，所述研磨夹紧装置包括对向相互靠近以形成中心轴线与待加工轴中心轴线重合的夹持槽的第一夹臂和第二夹臂，以及安装于所述第一夹臂和所述第二夹臂底部、用于带动二者沿待加工轴的径向方向移动使所述夹持槽的中心轴线与所述第一顶尖的中心轴线重合的径向导向组件。

由于由所述第一夹臂和所述第二夹臂所形成的所述夹持槽的中心轴线在夹持待加工轴时能够使所述夹持槽的中心轴线与待加工轴的中心轴线重合；又由于所述径向导向组件能够沿径向调节所述夹持槽，使所述夹持槽的中心轴线与所述第一顶尖的中心轴线重合，而所述第一顶尖的中心轴线与所述第二顶尖的中心轴线重合，也即所述径向导向组件使所述第一顶尖的中心轴线和所述第二顶尖的中心轴线所在的直线与待加工轴的中心轴线始终处于重合状态，从而保证待加工轴的实际中心轴线与理论中心轴线始终重合，有利于降低待加工轴的同轴度误差，进而有利于提升待加工轴的加工精度。因此，本发明所提供的中心孔研磨设备有利于提升轴类零件的加工精度。

本发明还提供一种包括上述中心孔研磨设备的中心孔研磨系统，配合旋转抓取设备转移待加工轴，减小人工参与，劳动强度小，自动化程度高，因此有利于提升轴类零件的加工效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本发明一种具体实施例所提供中心孔研磨的结构示意图；

图2为图1中研磨夹紧装置的结构示意图；

图3为图2的主视图；

图4为图2的侧视图；

图5为图2的俯视图；

图6为图1中第一研磨装置的结构示意图；

图7为图6的剖面示意图；

附图标记如下：

待加工轴1、研磨夹紧装置2、研磨支架3、轴向导轨4、第一研磨装置5和第二研磨装置6；

第一夹臂21、第二夹臂22、径向导向组件23、夹紧底板24、夹紧锁定组件25、轴向导向组件26、双向夹紧缸27和缸体支撑板28；

径向导向杆231、第一径向支撑板232、第二径向支撑板233、第一径向弹性元件234、第二径向弹性元件235、径向导轨236和径向滑块237；

轴向锁紧滑块251；

轴向导向杆261、第一轴向弹性元件262和第二轴向弹性元件263；

第一轴向导轨41和第二轴向导轨42；

第一顶尖51、第一研磨驱动件52、第一旋转支套53、第一回转支撑件54、第一研磨支座55、第一研磨滑块56和第一研磨锁定组件57；

第二顶尖61。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的详细说明。

文中的轴向均是指与待加工轴1的中心轴线平行的方向，相应地，径向是指与待加工轴1的中心轴线垂直的方向。

请参考图1至图5，图1为本发明一种具体实施例所提供中心孔研磨的结构示意图；图2为图1中研磨夹紧装置的结构示意图；图3为图2的主视图；图4为图2的侧视图；图5为图2的俯视图。

本发明实施例公开了一种中心孔研磨设备，包括第一顶尖51和第二顶尖61，第一顶尖51和第二顶尖61分别用于研磨待加工轴1的两端。第一顶尖51和第二顶尖61的中心轴线重合，以便对向相互靠近或远离待加工轴1。

本发明还包括设于第一顶尖51和第二顶尖61之间的研磨夹紧装置2，以便夹紧待加工轴1。研磨夹紧装置2包括第一夹臂21、第二夹臂22和径向导向组件23，第一夹臂21和第二夹臂22对向相互靠近以形成中心轴线与待加工轴1中心轴线重合的夹持槽；径向导向组件23安装于第一夹臂21和第二夹臂22底部，用于带动第一夹臂21和第二夹臂22分别沿待加工轴1的径向方向移动，也即径向导向组件23能够通过夹持槽带动待加工轴1沿待加工轴1的径向方向移动，从而使夹持槽的中心轴线与第一顶尖51的中心轴线重合，进而使待加工轴1的中心轴线与第一顶尖51的中心轴线重合。

在该具体实施例中，第一夹臂21和第二夹臂22的相对面分别对称设有v型槽，两个v型槽便构成夹持槽，以便用于夹持外径在一定范围内变化的待加工轴1，有利于提升通用性。由于两个v型槽对称设置，故当夹持槽夹持待加工轴1时夹持槽的中心轴线与待加工轴1的中心轴线重合。

综上所述，本发明所提供的中心孔研磨设备，径向导向组件23通过沿待加工轴1的径向方向调整待加工轴1的中心轴线，使待加工轴1的中心轴线分别与第一顶尖51和第二顶尖61的中心轴线共线，从而减小待加工轴1的理论中心轴线与实际加工出的中心轴线之间的偏差，进而降低待加工轴1的同轴度误差，有利于提升待加工轴1的加工精度，因此有利于提升轴类零件的加工精度。

为降低待加工轴1的全跳动误差，本发明还包括用于支撑其他零部件的研磨支架3，相应地，研磨夹紧装置2还包括夹紧底板24、夹紧锁定组件25和轴向导向组件26。

夹紧底板24安装于径向导向组件23底部，且能够相对于研磨支架3移动，从而使夹紧底板24带动第一夹臂21和第二夹臂22相对于研磨支架3移动，也即夹紧底板24通过夹持槽带动待加工轴1相对于研磨支架3移动。

夹紧锁定组件25设于夹紧底板24与研磨支架3之间，当夹紧底板24的中心沿轴向到第一顶尖51头部和第二顶尖61头部的距离相等时，夹紧锁定组件25将夹紧底板24锁定至研磨支架3，从而使研磨夹紧装置2相对于研磨支架3固定，防止研磨过程中待加工轴1沿轴向移动，有利于提升加工精度。

轴向导向组件26设于夹紧底板24与夹紧锁定组件25之间，通过径向导向组件23沿轴向调节待加工轴1使待加工轴1的两端沿轴向到夹紧底板24中心的距离相等。

需要指明的是，当夹紧底板24中心沿轴向到第一顶尖51头部和第二顶尖61头部的距离相等时，调整轴向导向组件26使待加工轴1的两端沿轴向到夹紧底板24中心的距离相等，也即待加工轴1与夹持槽形成的夹持点沿轴向导向第一顶尖51头部和第二顶尖61头部的距离相等，从而使待加工的两端作同步摆动，有利于减小待加工轴1两端的圆跳动误差，进而减小待加工轴1的全跳动误差，有利于进一步提升待加工轴1的加工精度。

为驱动第一夹臂21和第二夹臂22，优选地，研磨夹紧装置2包括双向夹紧缸27，该双向夹紧缸27缸筒的对应两侧设有两根分别与第一夹臂21和第二夹臂22对应相连的活塞杆，以便带动第一夹臂21和第二夹臂22同时相互靠近或远离，从而实现待加工轴1的夹紧与松开。双向夹紧缸27优选双向液压缸，当然也可以是双向气压缸，在此不作具体限定。相应地，研磨夹紧装置2还包括用于支撑双向夹紧缸27的缸体支撑板28，该缸体支撑板28固设于双向夹紧缸27底部，具体地，缸体支撑板28优选u型缸体支撑板，具有用于容纳双向夹紧缸27的u型容纳槽。缸体支撑板28优选通过螺栓螺母可拆地固定于双向夹紧缸27的缸筒底部，当然，缸体支撑板28的结构及固定方式不限于此。

优选地，径向导向组件23包括径向导向杆231、第一径向支撑板232、第二径向支撑板233、第一径向弹性元件234、第二径向弹性元件235、径向导轨236和径向滑块237。

其中，径向导向杆231穿过缸体支撑板28，且相对于夹紧底板24固定。在该具体实施例中，径向导向杆231优选圆柱形金属杆，相应地，缸体支撑板28设有用于供径向导向杆231穿过的圆柱型通孔。

第一径向支撑板232和第二径向支撑板233均固定于夹紧底板24上，且第一径向支撑板232和第二径向支撑板233分别安装于径向导向杆231的两端，以便支撑径向导向杆231。在该具体实施例中，第一径向支撑板232和第二径向支撑板233的底部均通过螺栓螺母固定在夹紧底板24上，第一径向支撑板232和第二径向支撑板233的顶端均分别设有供径向导向杆231的第一端和第二端穿过的通孔，相应地，径向导向杆231的两端均设有外螺纹，以便通过锁紧螺母将径向导向杆231固定在第一径向支撑板232和第二径向支撑板233，从而使径向导向杆231相对于夹紧底板24固定，以便径向导向杆231引导缸体支撑板28滑动。

第一径向弹性元件234和第二径向弹性元件235分别安装于径向导向杆231上，且第一径向弹性元件234和第二径向弹性元件235分别对应抵接于径向导向杆231的第一端与第一径向支撑板232之间及径向导向杆231的第二端与第二径向支撑板233之间。当第一径向弹性元件234和第二径向弹性元件235处于自然长度时，夹持槽的中心轴线与第一顶尖51的中心轴线重合；当夹持槽中心轴线与第一顶尖51的中心轴线发生错位时，第一径向弹性元件234和第二径向弹性元件235中的一者被拉伸、另一者被压缩，第一径向弹性元件234和第二径向弹性元件235依靠弹性力推动缸体支撑板28沿径向导向杆231移动，从而使缸体支撑板28同时带动第一夹臂21和第二夹臂22移动，也即带动待加工轴1沿径向移动，进而使待加工轴1的中心轴线与第一顶尖51的中心轴线重合，使待加工轴1自动对心。优选地，第一径向弹性元件234和第二径向弹性元件235均同种型号的圆柱弹簧，有利于提升通用性，且方便快速拆装。

径向导轨236和径向滑块237分别对应固设于缸体支撑板28与夹紧底板24之间，以便引导缸体支撑板28相对于夹紧底板24沿径向移动。在该具体实施例中，径向导轨236固定于夹紧底板24上，其延伸方向与径向导向杆231的中心轴线平行；相应地，径向滑块237与径向导轨236相配合，且固定于缸体支撑板28，用于带动缸体支撑板28沿径向导轨236滑动。当然，互换径向导轨236和径向滑块237的固定位置并不影响实现本发明的目的。

为支撑研磨夹紧装置2，本发明还包括沿轴向固设于研磨支架3上的轴向导轨4。在该具体实施例中，轴向导轨4沿轴向延伸，且轴向导轨4包括沿轴向平行设置的第一轴向导轨41和第二轴向导轨42。当然，轴向导轨4的结构不限于此。

优选地，夹紧锁定组件25包括轴向锁紧滑块251、锁紧杆和锁紧驱动件。

其中，轴向锁紧滑块251安装于轴向导轨4，且与夹紧底板24相固连，用于沿轴向导轨4移动。轴向锁紧滑块251包括分别对应安装于第一轴向导轨41和第二轴向导轨42的第一轴向锁紧滑块和第二轴向锁紧滑块，第一轴向锁紧滑块和第二轴向锁紧滑块均通过螺栓螺母固定在夹紧底板24上。具体地，轴向锁紧滑块251为具有方形凹槽的方形金属块，相应地，轴向导轨4为横截面与轴向锁紧滑块251的方形凹槽相配合的方形凸起。当然，轴向锁紧滑块251和轴向导轨4的接触面也可是圆弧型、燕尾型、t型等结构，并不影响实现本发明的目的。

锁紧杆穿过轴向锁紧滑块251，用于选择性地与轴向导轨4相抵，以便限定轴向锁紧滑块251移动。当轴向锁紧滑块251沿轴向导轨4移动至预设位置时，锁紧杆的一端穿过轴向锁紧滑块251并延伸至轴向锁紧滑块251的方形凹槽内，直至与轴向导轨4的方形凸起相抵，从而限定轴向锁紧滑块251移动，使研磨夹紧装置2相对于研磨支架3固定，以防在研磨过程中研磨夹紧装置2所夹持的待加工轴1相对于研磨支架3，从而保证待加工轴1达到所需的加工精度。

锁紧驱动件设于轴向锁紧滑块251，用于驱动锁紧杆压向或远离轴向导轨4的。优选地，锁紧驱动件可以是液压缸、气压缸等驱动件，同时可在锁紧驱动件上增设用于检测研磨夹紧装置2位置的研磨位置检测装置，以便锁紧驱动件自动驱动锁紧杆相对于轴向导轨4移动。当然，锁紧驱动件也可电磁驱动部件，在此不作具体限定。

优选地，轴向导向组件26包括轴向导向杆261、第一轴向弹性元件262和第二轴向弹性元件263。

轴向导向杆261穿过夹紧底板24，且轴向导向杆261两端分别对应固定于第一轴向锁紧滑块和第二轴向锁紧滑块上。轴向导向杆261也优选光轴，其两端均通过锁紧螺母分别固定在第一轴向锁紧滑块和第二轴向锁紧滑块上，当然不限于此。

第一轴向弹性元件262和第二轴向弹性元件263分别安装于轴向导向杆261，且第一轴向弹性元件262和第二轴向弹性元件263分别对应抵接于轴向导向杆261的第一端与第一轴向锁紧滑块之间及轴向导向杆261的第二端与第二轴向锁紧滑块之间。当第一轴向弹性元件262和第二轴向弹性元件263处于自然伸长状态时，待加工轴1与夹持槽相抵形成的夹持点沿轴向到第一顶尖51和第二顶尖61的距离相等。当待加工轴1与夹持槽相抵形成的夹持点沿轴向到第一顶尖51和第二顶尖61的距离不相等时，一轴向弹性元件和第二轴向弹性元件263中的一者被拉伸、另一者被压缩，从而依靠第一轴向弹性元件262和第二轴向弹性元件263的弹性力使夹紧底板24自动位于轴向导向杆261的中间，进而使待加工轴1的夹持点自动沿轴向至到第一顶尖51和第二顶尖61的距离相等，避免待加工轴1的两端不同步摆动，降低全跳动误差。第一轴向弹性元件262和第二轴向弹性元件263优选同型号圆柱弹簧，在此不作具体限定。

为分别驱动第一顶尖51和第二顶尖61实现研磨功能，本发明还包括分别具有第一顶尖51和第二顶尖61的第一研磨装置5和第二研磨装置6。为提升通用性，第一研磨装置5和第二研磨装置6的结构相同。优选地，第一研磨装置5包括第一研磨驱动件52、第一旋转支套53、第一回转支撑件54、第一研磨支座55、第一研磨滑块56和第一研磨丝杠。

请参考图6和图7，图6为图1中第一研磨装置的结构示意图；图7为图6的剖面示意图。

其中，第一研磨驱动件52与第一顶尖51相连，优选伺服电机，并通过联轴器传递扭矩，以便驱动第一顶尖51转动。

第一旋转支套53套于第一顶尖51外周，以便支撑第一顶尖51。相应地，为防止第一顶尖51剧烈磨损，第一顶尖51的外周还套设有第一顶尖套筒，第一顶尖51通过双锁紧螺母固定在第一顶尖套筒上。

第一回转支撑件54设于第一旋转支套53与第一顶尖51之间，具体安装于第一顶尖套筒与第一旋转支套53之间，用于支撑第一顶尖51相对于第一旋转支套53转动。第一回转支撑件54优选一对双列角接触球轴承和一对深沟球轴承，当然不限于此。另外，第一研磨装置5还包括固定于第一旋转支套53上的轴承端盖，在轴承端盖靠向第一回转支撑件54的一端还增设有密封元件，以防外界粉尘及杂质进入第一回转支撑件54内，以便延长第一回转支撑件54的使用寿命。

第一研磨支座55与第一旋转支套53相固连，优选地，第一旋转支套53通过螺栓螺母固定于第一研磨支座55的一侧，以便支撑第一旋转支套53。当然，第一旋转支套53与第一研磨支座55的固定方式不限于此。

第一研磨滑块56安装于轴向导轨4，且与第一研磨支座55相固连，用于带动第一研磨支座55沿轴向导轨4移动。第一研磨滑块56与第一研磨支座55通过螺栓螺母固连为一体，当然，第一研磨滑块56的固定方式不限于此。

第一研磨丝杠穿过研磨滑块，用于驱动第一研磨滑块56移动。相应地，第一研磨丝杠的一端安装有伺服电机，用于驱动第一研磨丝杠转动，从而使第一研磨滑块56带动第一顶尖51靠近或远离待加工轴1。

为保证第一研磨装置5能够相对于轴向导轨4固定，第一研磨装置5还包括设于第一研磨滑块56与轴向导轨4之间的第一研磨锁定组件57，以便第一研磨滑块56移动至预设位置后将第一研磨滑块56锁定至轴向导轨4，以便提升安全性。第一研磨锁紧组件具体参照夹紧锁定组件25，在此不再赘述。

当然，第一研磨装置5的结构不限于此，采用类似的结构替代并不影响实现本发明的目的。

同样地，第二研磨装置6包括第二研磨驱动件、第二旋转支套、第二回转支撑件、第二研磨支座、第二研磨滑块和第二研磨丝杠，具体参照第一研磨装置5，在此不在赘述。

为实现自动夹紧待加工轴1，本发明还包括设于第一夹臂21和/或第二夹臂22上工件位置检测装置和控制装置。工件位置检测装置优选激光传感器等，以便实时监测待加工轴1的位置。控制装置分别与工件位置检测装置和双向夹紧缸27相连，用于根据工件位置检测装置发送的信号控制双向夹紧缸27驱动第一夹臂21和第二夹臂22夹紧待加工轴1。当工件位置检测装置检测到待加工轴1位于第一夹臂21和第二夹臂22之间时，工件位置检测装置发送信号至控制装置，控制装置驱动第一研磨装置5和第二研磨装置6动作，从而使第一夹臂21和第二夹臂22相互靠近以夹紧待加工轴1，从而实现自动夹紧待加工轴1，有利于提升自动化程度，减轻劳动强度，提升加工效率。

本发明还提供一种中心孔研磨系统，包括旋转抓取设备，还包括如上所述的中心孔研磨设备，旋转抓取设备用于转移利用中心孔研磨设备所研磨的待加工轴1，从而实现自动上卸料，自动程度高，劳动强度小，因此有利于提高轴类零件的加工效率。

以上对本发明所提供的一种中心孔研磨设备及系统进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。