本发明涉及转炉炼钢工艺
技术领域：
，尤其涉及一种转炉控制高强韧重轨钢中磷含量的方法。
背景技术：
：随着铁路交通对钢轨使用性能要求的不断提升，显著推动钢轨产品升级换代。其中研发了一种主要采用mn-mo-ni合金，组织为贝氏体的高强韧钢轨产品。该钢种对磷元素有高度的敏感性，行业标准要求磷含量小于0.015％(质量百分比)，企业内控标准为小于0.012％(质量百分比)。由于该高强韧重轨钢(其成分见表1所示)合金含量高，合金增磷大于0.004％(质量百分比),加剧了转炉控磷脱磷的难度，采用传统的转炉脱磷工艺无法达到目标要求。技术实现要素：为了克服现有高强韧重轨钢生产中磷含量较高的问题，本发明的目的是提供一种转炉控制高强韧重轨钢中磷含量的方法。为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：一种转炉控制高强韧重轨钢中磷含量的方法，包括：s1、转炉铁水全部经kr铁水预处理，入炉前成分及温度控制情况见下表：s2、转炉冶炼采用双渣工艺，一倒控制情况见下表：s3、转炉终点控制情况见下表：s4、转炉出钢采用双挡渣操作，出钢前使用粘土塞封住出钢口；s5、其后，转炉出钢过程中，在出钢量达到30％时，加入优质麦窑小粒石灰3.5kg/吨钢；加入1.5kg/吨钢萤石；s6、钢包内强氩气搅拌，底吹供气量为6～12l/min，并随着出钢过程由大到小；s7、在出钢达到50％时，加入金属锰合金2500-3900kg/炉；s8、出钢结束后使用挡渣锥挡渣，下渣量小于500kg。进一步的，所述金属锰mn质量百分比:≥99.7％。进一步的，所述石灰中cao≥85wt％，sio2≤10wt％，p、s≤0.05wt％。进一步的，所述石灰的粒度为10mm～50mm。优选30mm。进一步的，在出钢达到50％时，加入金属锰合金3200kg/炉。进一步的，底吹供气量为9l/min。进一步的，所述萤石caf质量分数≥80％。进一步的，所述萤石的粒度为5mm～30mm。更进一步的，所述萤石的粒度为17mm。与现有技术相比，本发明的有益技术效果：1)、本方法实施可靠，可以稳定保证高强韧重轨钢磷在0.012％以内；2)、本方法对关键的技术要求进行了量化，因此易推广实施，并能保证实施效果；3)、本方法可以在所有转炉上推广应用。具体实施方式实施例1：该实施例是运用本发明的方法在150吨转炉生产8炉贝氏体钢轨u20mn2sicrnimo，化学成分见表1。表1u20mn2sicrnimo化学成分/％成分csimnpscrnimo要求0.17-0.220.80-1.002.20-2.45≤0.022≤0.0150.85-1.050.55-0.700.30-0.45生产工艺路线为：kr铁水预处理脱硫——顶底复吹转炉——lf精炼——vd精炼——280×380mm大方坯连铸。其中：转炉铁水全部经kr铁水预处理，入炉前成分及温度控制情况见下表：1)转炉冶炼采用双渣工艺，一倒控制情况见下表：2)转炉终点控制情况见下表：其后，转炉出钢采用双挡渣操作，出钢前使用粘土塞封住出钢口；其后，转炉出钢过程中，在出钢量达到30％时，加入优质麦窑小粒石灰3.5kg/吨钢，石灰中cao≥85wt％，sio2≤10wt％.，p、s≤0.05wt％，粒度10mm～50mm之间；加入1.5kg/吨钢萤石，萤石caf≥80％，粒度5mm～30mm之间；其后，钢包内强氩气搅拌，底吹供气量为6～12l/min，并随着出钢过程由大到小；其后，在出钢达到50％时，加入金属锰合金3200kg/炉；所述金属锰mn质量百分比:≥99.7％；其后，出钢结束后使用挡渣锥挡渣，下渣量小于500kg。最后得到的成品钢成分如下表：通过本方法的实施，所生产的8炉钢成品经检测其中的p含量全部小于0.010％，满足钢种设计要求。以上所述的实施例仅是对本发明的优选方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。当前第1页12