一种用于汽配铸造的双抽芯开模结构的制作方法

本实用新型涉及汽配铸造模具技术领域，尤其涉及一种用于汽配铸造的双抽芯开模结构。

背景技术：

在汽车配件的铸造的模具多数会设有行位抽芯机构，一般指的模具的行位机构，即凡是能够获得侧向抽芯或侧向分型以及复位动作来拖出产品倒扣，低陷等位置的机构。

而当汽车配件的铸件模具中的一个行位抽芯里面出现两个斜度的孔位，多数会选择一个孔位不做成型，孔位模具不成形，需要后加工CNC保证，加工成本较高，加工过后铸件表面质量没有保证，极易出现气孔。因此，针对上述问题提出一种用于汽配铸造的双抽芯开模结构。

技术实现要素：

本实用新型实施例公开了一种用于汽配铸造的双抽芯开模结构，用于解决汽车配件的铸件模具中的一个行位抽芯里面出现两个斜度的孔位，多数会选择一个孔位不做成型，孔位模具不成形，需要后加工CNC保证，加工成本较高，加工过后铸件表面质量没有保证，极易出现气孔的技术问题。

本实用新型实施例提供了一种用于汽配铸造的双抽芯开模结构，包括锁紧楔以及固定在锁紧楔一侧的定模板，所述定模板表面设置斜销，所述定模板底端设置与其贴合的上动模板，且上动模板底端贴合设置有下动模板，所述上动模板靠近推管的一侧端面上设置由上固定销钉固定的侧型芯，且上动模板与之对应的另一侧端面嵌合设置上限位螺钉，所述上限位螺钉贯穿上限位挡块，所述下动模板靠近推管的一侧端面上设置由下固定销钉固定的斜度侧型芯，且下动模板与之对应的另一侧端面嵌合安装有倾斜设置的下限位螺钉，所述下限位螺钉贯穿下限位挡块，所述侧型芯和斜度侧型芯末端均延伸至推管侧壁。

优选的，所述锁紧楔与定模板的连接处构成的拐角与上动模板顶端一侧的拐角卡合。

优选的，所述上动模板靠近下限位挡块一侧底端设有与下动模板端部卡合的鹰嘴结构的尖端。

优选的，所述上限位挡块设置在下限位挡块顶端，且上限位挡块和下限位挡块均固接在模具上。

优选的，所述上限位螺钉和下限位螺钉分别延伸至上动模板和下动模板内部，且上限位螺钉和下限位螺钉分别与上动模板和下动模板固接。

优选的，所述斜度侧型芯和下限位螺钉的倾斜角度一致。

优选的，所述上限位螺钉与侧型芯均水平设置，且上限位螺钉和下限位螺钉分别与上限位挡块和下限位挡块滑动连接。

优选的，所述上限位螺钉和下限位螺钉远离锁紧楔的一侧端面均套结固定弹簧，且上限位螺钉和下限位螺钉表面的弹簧末端分别固接至上限位挡块和下限位挡块端面。

优选的，所述斜销末端贯穿上动模板延伸至下动模板内部，且上动模板和下动模板内部设有容纳斜销的斜销孔。

优选的，所述上限位挡块和下限位挡块之间通过固定螺钉固接。

从以上技术方案可以看出，本实用新型实施例具有以下优点：

本实施例中，本实用新型结构设计合理，在不影响传统模具正常开模的前提下，在传统的行位抽芯中增加一个抽芯，两个孔位同时完成，从而避免在一个行位抽芯里面出现两个方向的孔位，基本会选择一个孔位不做成型的情况出现，降低铸件内部出现气孔的概率，提高铸件的质量。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为本实用新型实施例中提供的一种用于汽配铸造的双抽芯开模结构的结构示意图；

图2为本实用新型实施例中提供的一种用于汽配铸造的双抽芯开模结构的运动状态示意图；

图示说明：1、锁紧楔，2、定模板，3、斜销，4、上固定销钉，5、侧型芯，6、上动模板，7、推管，8、下动模板，9、下固定销钉，10、斜度侧型芯，11、上限位挡块，12、下限位挡块，13、上限位螺钉，14、下限位螺钉，15、固定螺钉，16、斜销孔。

具体实施方式

本实用新型实施例公开了一种用于汽配铸造的双抽芯开模结构，用于解决汽车配件的铸件模具中的一个行位抽芯里面出现两个斜度的孔位，多数会选择一个孔位不做成型，孔位模具不成形，需要后加工CNC保证，加工成本较高，加工过后铸件表面质量没有保证，极易出现气孔的技术问题。

为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步的详细说明。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1和图2，本实用新型实施例中提供的一种用于汽配铸造的双抽芯开模结构的一个实施例包括：

包括锁紧楔1以及固定在锁紧楔1一侧的定模板2，所述定模板2表面设置斜销3，所述定模板2底端设置与其贴合的上动模板6，且上动模板6底端贴合设置有下动模板8，所述上动模板6靠近推管7的一侧端面上设置由上固定销钉4固定的侧型芯5，且上动模板6与之对应的另一侧端面嵌合设置上限位螺钉13，所述上限位螺钉13贯穿上限位挡块11，所述下动模板8靠近推管7的一侧端面上设置由下固定销钉9固定的斜度侧型芯10，利用斜度侧型芯10和侧型芯5进行直接形成两个孔位，且下动模板8与之对应的另一侧端面嵌合安装有倾斜设置的下限位螺钉14，所述下限位螺钉14贯穿下限位挡块12，所述侧型芯5和斜度侧型芯10末端均延伸至推管7侧壁。

作为本实用新型的一种技术优化方案，所述锁紧楔1与定模板2的连接处构成的拐角与上动模板6顶端一侧的拐角卡合，锁紧楔1对定模板2进行限位，避免在浇铸过程中定模板2发生侧移。

作为本实用新型的一种技术优化方案，所述上动模板6靠近下限位挡块12一侧底端设有与下动模板8端部卡合的鹰嘴结构的尖端，上动模板6利用鹰嘴结构的尖端限制下动模板8，避免下动模板8在浇铸过程中发生偏移。

作为本实用新型的一种技术优化方案，所述上限位挡块11设置在下限位挡块12顶端，且上限位挡块11和下限位挡块12均固接在模具上，即上限位挡块11和下限位挡块12安装在浇铸汽车配件的模具上。

作为本实用新型的一种技术优化方案，所述上限位螺钉13和下限位螺钉14分别延伸至上动模板6和下动模板8内部，且上限位螺钉13和下限位螺钉14分别与上动模板6和下动模板8固接，当开模时，上限位螺钉13和下限位螺钉14在上限位挡块11和下限位挡块12内部滑动。

作为本实用新型的一种技术优化方案，所述斜度侧型芯10和下限位螺钉14的倾斜角度一致，便于斜度侧型芯10与模具脱离。

作为本实用新型的一种技术优化方案，所述上限位螺钉13与侧型芯5均水平设置，且上限位螺钉13和下限位螺钉14分别与上限位挡块和下限位挡块滑动连接，便于侧型芯5与模具脱离。

作为本实用新型的一种技术优化方案，所述上限位螺钉13和下限位螺钉14远离锁紧楔1的一侧端面均套结固定弹簧，且上限位螺钉13和下限位螺钉14表面的弹簧末端分别固接至上限位挡块11和下限位挡块12端面，通过弹簧使上限位螺钉13和下限位螺钉14复位。

作为本实用新型的一种技术优化方案，所述斜销3末端贯穿上动模板6延伸至下动模板8内部，且上动模板6和下动模板8内部设有容纳斜销3的斜销孔16，利用斜销3限位使上限位螺钉13和下限位螺钉14移动。

作为本实用新型的一种技术优化方案，所述上限位挡块11和下限位挡块12之间通过固定螺钉15固接，便于对上限位挡块11和下限位挡块12的统一固定。

本实用新型在使用时，在开模时，定模板2向着远离推管7的一侧方向移动，位于斜销3内部的斜销3随着定模板2进行同步移动，利用倾斜设置的斜销3对上动模板6和下动模板8的推动作用使上动模板6和下动模板8向着远离推管7的一侧方向移动，使侧型芯5与斜度侧型芯10脱离模具，完成开模。

以上对本实用新型所提供的一种用于汽配铸造的双抽芯开模结构进行了详细介绍，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型实施例的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。