本实用新型涉及机械加工技术领域，更具体地，涉及一种轴销外圈淬火装置及其淬火机床。
背景技术：
工业机械上有很多产品为保证性能需要进行淬火处理，而又有相当一部分产品仅需进行局部淬火来达到其最优性能，而现有技术中对有这类技术要求的工件通常是采用多用炉或者井式炉等进行整体加热淬火的方式处理，然而这种方式不但能耗高、生产效率低，尤其在生产过程中如发生紧急情况停炉时，则会面临巨大的损失，最重要的是这样的整体淬火方式使得工件整体硬度都提高了，反而不利于后续的其它部位淬火等工艺的开展，再者因为是整体淬火，无形之中也为每件产品的质量检测提高了难度。
技术实现要素：
本实用新型解决的技术问题在于克服现有技术的缺陷，提供一种可实现局部淬火并能达到最优淬火效果的轴销外圈淬火装置。
本实用新型目的通过以下技术方案实现：
提供一种轴销外圈淬火装置，包括安装架，所述安装架上设有互成角度的两个旋转滚筒使得工件保持旋转和前进，两个所述旋转滚筒之间依次设有加热部件和冷却部件，所述加热部件包括淬火感应线圈以及为淬火感应线圈提供匹配等级电压的加热变压器，所述旋转滚筒上设有凹槽用于嵌入淬火感应线圈，保证工件能进入淬火感应线圈中，所述冷却部件包括圆环结构的淬火水圈，所述淬火水圈上设有通孔，所述通孔的一端连接水管，另一端用于喷水，所述旋转滚筒上设有凹槽用于嵌入淬火水圈，保证工件能进入淬火水圈中。
本实用新型利用两个的互成的角度的旋转滚筒，形成一个水平方向的的推力（摩擦力的水平分量），使得工件在淬火的过程中在旋转滚筒的带动下一边旋转一边前进，从而保证了工件的加热均匀性和冷却均匀性。其中，旋转滚筒互成的角度是根据工艺进行调节的（不同产品会有所不同），本领域技术人员根据实际情况调整。
进一步地，所述淬火感应线圈包括多个设置在同一轴向方向上的感应线圈，加强工件的淬火效果。
进一步地，所述冷却部件还包括用于喷淋工件的辅冷水箱，所述辅冷水箱成对设置在旋转滚筒中间。
更进一步地，所述辅冷水箱与水平方向成0～90°的夹角。
进一步地，所述旋转滚筒内还通入冷却水用于降温，两端分别设有进水口和出水口。
本实用新型还提供一种设有所述轴销外圈淬火装置的淬火机床，包括上料组件、轴销外圈淬火装置和下料组件，所述上料组件将工件传输到两个旋转滚筒之间，完成淬火以后再传输到下料组件。
进一步地，所述上料组件包括上料传送履带和角度调节板，所述上料传送履带用于将工件传输到旋转滚筒之间，所述角度调节板通过螺栓槽口结构调节工件位置，保证工件的角度和距离没有偏差从而顺利进入到两个旋转滚筒之间。
进一步地，所述下料组件包括下料传送履带，所述下料传送履带一端与旋转滚筒对接，另一端设有卸料口。
与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：
本实用新型轴销外圈淬火装置针对小批量工件外圈进行淬火处理时可节约大量能源，可根据需求进行局部淬火，满足工件的技术要求，工件在淬火的同时在滚轮的带动下旋转，通过淬火感应线圈和淬火水圈的内环，可保证工件的受热和冷却均，同时又降低能耗，也使工作环境更安全和舒适，摒弃了以前对少量工件淬火时仍需对热处理设备进行整体开炉的弊端，而且因为是逐件进行加工，操作人员能精准地判断每个工件的加工好坏，利于保证工件的整体质量。
本实用新型淬火机床可实现规模化生产，能耗低、产能大，对操作人员要求较低，杜绝了有害气体的产生，通用性更广，能适应更多轴类零件的热处理加工。
附图说明
图1 实施例1轴销外圈淬火装置结构示意图。
图2 实施例1淬火感应线圈结构示意图。
图3 实施例1淬火水圈结构示意图。
图4 实施例1辅冷水箱结构示意图。
图5 实施例2淬火机床结构示意图。
图6实施例2上料组件结构示意图。
图7 实施例2轴销外圈淬火装置安装示意图。
其中，1-上料组件，2-轴销外圈淬火装置，3-下料组件，4-安装架，5-旋转滚筒驱动电机，11-上料传送履带，12-角度调节板，21-旋转滚筒，22-淬火感应线圈，23-淬火水圈，24-辅冷水箱，25-加热变压器，31-下料传送履带，32-卸料口，211-凹槽，212-凹槽，221-感应线圈，231-通孔。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本实用新型作进一步的说明，其中，附图仅用于示例性说明，表示的仅是示意图，而非实物图，不能理解为对本专利的限制；为了更好地说明本实用新型的实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。
实施例1
如图1所示，本实施例提供一种轴销外圈淬火装置，包括安装架4，安装架4上固定有互成角度的两个旋转滚筒21使得工件保持旋转和前进，旋转滚筒21通过旋转滚筒驱动电机5驱动，两个旋转滚筒21之间依次设有加热部件和冷却部件，这样就保证了工件外圈在淬火和冷却过程中的加热均匀性和冷却均匀性。
本实施例中旋转滚筒21互成的角度是根据工艺进行调节的（不同产品会有所不同），本领域技术人员根据实际情况调整。
如图2所示，所述加热部件包括固定在安装架4上的淬火感应线圈22以及为淬火感应线圈22提供匹配等级电压的加热变压器25，为了进一步地提高淬火效果，淬火感应线圈22包括多个设置在同一轴向方向上的感应线圈221,旋转滚筒21上设有凹槽211用于嵌入淬火感应线圈22，其中，多个凹槽211间断设在旋转滚筒21上，感应线圈221与凹槽211一一对应设置，相邻凹槽211之间的旋转滚筒部分为工件提供旋转和前进的动力，保证工件能进入淬火感应线圈22的内圈中。
本实施例采用淬火感应线圈22进行工件外圈淬火具有表面质量好、脆性小、淬火表面不易氧化脱碳和变形小等优点。
如图3所示，所述冷却部件包括固定在安装架4上的圆环结构的淬火水圈23，淬火水圈23上设有通孔231，通孔231的一端连接水管，另一端用于向环内的工件喷水，旋转滚筒21上设有凹槽212用于嵌入淬火水圈23，具体淬火水圈23与凹槽212对应设置，旋转滚筒21未设置凹槽212的部分为工件提供旋转和前进的动力，保证工件能进入淬火水圈23中。
如图4所示，所述冷却部件还包括固定在安装架4上的用于喷淋工件的辅冷水箱24，辅冷水箱24成对设置在旋转滚筒中间，并与水平方向成0～90°的夹角，辅冷水箱24上设有水管连接口（图中未示出），并在箱底设有喷嘴对工件进行冷却降温。
本实施例中工件在淬火的过程中旋转滚筒21温度高达900℃以上，因此，旋转滚筒21内还通入冷却水用于转滚筒21的降温冷却旋，两端分别设有进水口和出水口（图中未示出）。
本实施例轴销外圈淬火装置针对小批量工件外圈进行淬火处理时可节约大量能源，摒弃了以前对少量工件淬火时仍需对热处理设备进行整体开炉的弊端，而且因为是逐件进行加工，操作人员能精准地判断每个工件的加工好坏，利于保证工件的整体质量。
实施例2
如图5～7所示，本实施例提供一种设有实施例1轴销外圈淬火装置的淬火机床，包括机床本体，所述机床本体上按工件加工顺序依次包括上料组件1、轴销外圈淬火装置2和下料组件3；
如图6所示，上料组件包括上料传送履带11和角度调节板12，上料传送履带11用于将工件传输到两个旋转滚筒21之间，角度调节板12通过螺栓槽口结构调节工件位置，保证工件的角度和距离没有偏差从而顺利进入到两个旋转滚筒21之间，下料组件3包括下料传送履带31，下料传送履带31一端与旋转滚筒21对接，另一端设有卸料口32。
如图7所示，轴销外圈淬火装置2安装在机床本体上，其中旋转滚筒21一端与上料传输履带11对接，另一端与下料传送履带31对接。
本实施例工作原理如下：
首先在上料组件1上将轴销类柱形工件调整成适宜的距离和尺寸（工件能且只能单独同，且左右间隙适宜），然后上料传送履带11开始运作，使工件一个连着一个传输到至旋转滚筒21之间，如果工件衔接的角度或者距离有偏差的话，可以通过角度调节板12进行调节；当工件到达淬火组件2后，旋转滚筒21开始旋转，利用两个的互成的角度和旋转提供摩擦力使工件一边旋转一边一个接一个紧挨着前进，并依次通过淬火感应线圈22、淬火水圈23的内环以及辅冷水箱24的下方，这样就保证了工件的加热均匀性和冷却均匀性，当工件完成淬火和冷却后，工件此时从旋转滚筒21传输到下料传送履带31上，再经过卸料口31完成收集。
本实施例淬火机床可实现规模化生产，能耗低、产能大，对操作人员要求较低，杜绝了有害气体的产生，通用性更广，能适应更多轴类零件的热处理加工。
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明本实用新型的技术方案所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。