铸造件高效喷雾淬火设备的制作方法

本实用新型属于铸造件淬火技术领域，尤其涉及一种铸造件高效喷雾淬火设备，适用于砂型高铬耐磨铸造件外表面淬火处理。

背景技术：

淬火是把加热到一定程度的热工件蘸一下介质，以达到提高钢的强度、硬度、耐磨性、疲劳强度以及韧性等，从而满足各种机械零件和工具的不同使用要求。也可以通过淬火满足某些特种钢材的铁磁性、耐蚀性、耐磨性等特殊物理、化学性能。因此淬火工艺应用十分广泛。目前对工件淬火过程中，大多还是采用人工手工控制淬火工艺条件或者人工改变工件淬火面的方式，此种作业方式存在以下几个方面的问题：

（1）在淬火过程中，只能对工作台上的工件的某一面或者局部进行冷却，不能实现多面或整体同时冷却，只能通过人为改变工件冷却方向来实现工件淬火过程，其操作过程耗时费力，且不能保证冷却质量。

（2）在淬火过程中，不能保证工件各部淬火温度的均匀性，冷却时会使工件内部产生内应力，当其达到一定程度时工件便会发生扭曲变形甚至开裂。

（3）在淬火过程中，尤其是对于大型铸造件，通常将整个待淬火铸造件整体放入盛有水的水池中进行淬火，上述淬火工艺无法保证很好的控制淬火温度变化曲线，进而影响了铸造件的淬火效果，无法保证高铬铸造件的表面耐磨性能。

因此，基于上述分析需要设计能够综合考虑各种实际淬火过程中出现的问题，设计一种用于铸件高效喷雾淬火设备。

技术实现要素：

本实用新型的主要目的在于提供一种铸造件高效喷雾淬火设备，此设备能够实现高铬铸造件整体淬火工艺过程，替代传统的人工淬火控制方式，进而提高了工作效率，优化了淬火工艺过程；同时大大提高了铸件的质量，降低了不合格产品率，大大的增强了高铬铸造件的表面耐磨性能。

为了实现上述的技术特征，本实用新型的目的是这样实现的：铸造件高效喷雾淬火设备，它包括基座，所述基座的顶部均布设置有多个转盘支撑组件，所述转盘支撑组件的顶部支撑有旋转盘装置，所述旋转盘装置与其底部的旋转动力装置相连，并驱动旋转盘装置旋转；在旋转盘装置的侧面设置有第一支撑架装置，所述第一支撑架装置的顶部可调节的安装有多个用于喷雾的喷雾装置，所述喷雾装置通过供水管与水源相连；所述旋转盘装置的尾部设置有用于对工件风冷的尾部支撑装置；所述旋转动力装置和喷雾装置与控制装置相连。

所述第一支撑架装置包括第一机架，所述第一机架的顶部固定有第一支撑框架，所述第一支撑框架的顶部固定有第一支撑板。

所述喷雾装置包括喷雾风机，所述喷雾风机设置在风机筒的内部，所述喷雾风机的外部均布安装有多个扇叶，所述风机筒固定安装在风机筒支座的顶部，所述风机筒支座可调节的安装在第一支撑架装置的顶部，所述风机筒的顶部设置有进水口，所述进水口与供水管相连，所述供水管与水源相连。

所述转盘支撑组件包括支撑底板，所述支撑底板的顶部固定有支撑立柱，在支撑立柱的顶部支撑固定有滚轮支座，所述滚轮支座的顶部通过滚轮主轴安装有支撑滚轮，所述支撑滚轮与旋转盘装置相配合，并对其支撑。

所述旋转动力装置包括电机，所述电机的输出轴安装有主动带轮，所述主动带轮通过皮带与从动带轮构成带传动，所述从动带轮的主轴与减速器的输入轴相连，并传递扭矩；所述减速器的输出轴垂直布置，并与旋转盘装置的底部相连，进而驱动其旋转。

所述旋转盘装置包括用于承载放置铸造工件的旋转工作台，所述旋转工作台支撑固定在旋转底座上，所述旋转底座的边缘焊接有圆形轨道，所述圆形轨道的下端面与转盘支撑组件的支撑滚轮相配合；所述旋转底座的底部中心与旋转动力装置的减速器输出轴相连。

所述尾部支撑装置包括尾部支撑机架，所述尾部支撑机架的顶部有尾部支撑框架，所述尾部支撑框架的顶部等间距布置有镂空支撑杆。

所述尾部支撑装置的侧面设置有风冷装置，所述风冷装置包括冷风机，所述冷风机通过冷风机机座支撑安装在冷风机支架的顶部。

所述第一支撑架装置的侧面设置有竖直支撑架装置，所述竖直支撑架装置包括竖直桁架，所述竖直桁架的顶部通过顶部旋转轴可转动的安装有水平支撑架装置，所述水平支撑架装置包括水平桁架，所述水平桁架之间焊接有加强横杆，所述水平桁架的末端固定有顶部喷雾装置；

所述顶部喷雾装置包括倒置安装的喷雾筒，所述喷雾筒内部设置有喷雾风机，所述喷雾筒通过捆绑箍固定在筒体支架上，所述筒体支架焊接固定在水平桁架的末端；

所述水平桁架的底部铰接有斜撑杆，所述斜撑杆的顶端通过第一铰接头与水平桁架铰接，另一端通过第二铰接头与竖直桁架铰接；

所述控制装置包括工控计算机，所述工控计算机与工控触摸屏相连，所述工控计算机通过信号线与旋转动力装置的电机、喷雾装置的喷雾风机、顶部喷雾装置的喷雾风机、风冷装置的冷风机相连，并控制其启停动作。

本实用新型有如下有益效果：

1、通过采用上述的高效喷雾淬火设备，能够用于铸件工件的自动淬火过程，替代传统的人工淬火过程，大大提高了工件淬火效率，而且通过喷雾淬火的工艺过程保证了铸造工件的淬火质量，使其降温更加的迅速和均匀。

2、通过所述旋转动力装置能够驱动旋转盘装置高速旋转，进而保证了铸造工件在淬火过程中能够带动工件高速转动，在转动的同时，提高了淬火面积，可以使得工件表面淬火处理更加均匀，能够显著提高工件淬火质量。

3、通过所述顶部喷雾装置，通过水平支撑架装置和竖直支撑架装置的转动，能够将顶部喷雾装置转动到旋转盘装置的正上方，进而对工件上方进行喷雾淬火，显著地提升了工件淬火面积，减小工件淬火死角，大大提升了淬火过程的工作效率。

4、通过所述喷雾风机，可以调节喷雾淬火扇叶的转速，进而改变喷雾淬火时的通风量、风速、介质量，能够满足各种工件淬火加工需求，显著提高工件淬火质量。

5、通过所述的控制装置能够对旋转动力装置的电机、喷雾装置的喷雾风机、顶部喷雾装置的喷雾风机、风冷装置的冷风机进行自动控制，自动的对淬火时间、通风量、喷雾量、风冷时间和旋转速度进行控制，进而保证了最佳的淬火效果。

6、通过所述的转盘支撑组件，工作过程中，能够对旋转盘装置进行支撑，进而保证了旋转工作台能够带动其顶部的铸造工件进行高速旋转。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。

图1为本实用新型的整体结构示意图。

图2为本实用新型的尾部支撑装置结构示意图。

图3为本实用新型的基座及旋转动力装置和旋转盘装置局部结构示意图。

图中：尾部支撑装置1、控制装置2、第一支撑架装置3、喷雾装置4、水平支撑架装置5、竖直支撑架装置6、斜支撑结构7、顶部喷雾装置8、转盘支撑组件9、基座10、旋转动力装置11、旋转盘装置12；

尾部支撑机架101、尾部支撑框架102、镂空支撑杆103；

信号线201、工控触摸屏202、工控计算机203；

第一机架301、第一支撑框架302、第一支撑板303；

风机筒401、喷雾风机402、扇叶403、风机筒支座404；

水平桁架501、加强横杆502；

顶部旋转轴601、竖直桁架602；

第一铰接头701、斜撑杆702、第二铰接头703；

喷雾筒801、捆绑箍802、筒体支架803；

支撑底板901、支撑立柱902、滚轮支座903、滚轮主轴904、支撑滚轮905；

电机1101、电机底座1102、减速器1103、皮带1104、从动带轮1105；

旋转工作台1201、旋转底座1202、圆形轨道1203；

冷风机1301、冷风机机座1302、冷风机支架1303。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的实施方式做进一步的说明。

实施例1：

参见图1-3，铸造件高效喷雾淬火设备，它包括基座10，所述基座10的顶部均布设置有多个转盘支撑组件9，所述转盘支撑组件9的顶部支撑有旋转盘装置12，所述旋转盘装置12与其底部的旋转动力装置11相连，并驱动旋转盘装置12旋转；在旋转盘装置12的侧面设置有第一支撑架装置3，所述第一支撑架装置3的顶部可调节的安装有多个用于喷雾的喷雾装置4，所述喷雾装置4通过供水管15与水源相连；所述旋转盘装置12的尾部设置有用于对工件风冷的尾部支撑装置1；所述旋转动力装置11和喷雾装置4与控制装置2相连。通过采用上述的雾淬火设备，能够用于对铸造工件进行喷雾淬火，在淬火过程中，通过喷雾装置4对放置于旋转盘装置12顶部的铸造工件14进行喷雾，进而实现对铸造工件的淬火工艺，保证了淬火工艺质量。

进一步的，所述第一支撑架装置3包括第一机架301，所述第一机架301的顶部固定有第一支撑框架302，所述第一支撑框架302的顶部固定有第一支撑板303。通过所述的第一支撑架装置3能够对喷雾装置4进行固定和安装，而且可以根据需要一次安装多个喷雾装置4。

进一步的，所述喷雾装置4包括喷雾风机402，所述喷雾风机402设置在风机筒401的内部，所述喷雾风机402的外部均布安装有多个扇叶403，所述风机筒401固定安装在风机筒支座404的顶部，所述风机筒支座404可调节的安装在第一支撑架装置3的顶部，所述风机筒401的顶部设置有进水口，所述进水口与供水管15相连，所述供水管15与水源相连。通过采用上述的喷雾装置4，工作过程中，通过喷雾风机402以及扇叶403能够将进入到风机筒401内部的水进行高速旋转雾化，进而将其从风机筒401的出口喷出，通过上述喷雾过程，保证了淬火过程中水量的控制，同时保证了喷水的均匀性，保证了淬火效果。

进一步的，所述转盘支撑组件9包括支撑底板901，所述支撑底板901的顶部固定有支撑立柱902，在支撑立柱902的顶部支撑固定有滚轮支座903，所述滚轮支座903的顶部通过滚轮主轴904安装有支撑滚轮905，所述支撑滚轮905与旋转盘装置12相配合，并对其支撑。工作过程中，通过所述的支撑滚轮905能够对旋转盘装置12进行支撑。

进一步的，所述旋转动力装置11包括电机1101，所述电机1101的输出轴安装有主动带轮，所述主动带轮通过皮带1104与从动带轮1105构成带传动，所述从动带轮1105的主轴与减速器1103的输入轴相连，并传递扭矩；所述减速器1103的输出轴垂直布置，并与旋转盘装置12的底部相连，进而驱动其旋转。通过所述的电机1101能够驱动减速器1103，进而通过减速器1103驱动旋转盘装置12的旋转底座1202转动。而且通过所述的电机1101方便的控制其转动速度，进而控制旋转盘装置12的旋转速度。

进一步的，所述旋转盘装置12包括用于承载放置铸造工件的旋转工作台1201，所述旋转工作台1201支撑固定在旋转底座1202上，所述旋转底座1202的边缘焊接有圆形轨道1203，所述圆形轨道1203的下端面与转盘支撑组件9的支撑滚轮905相配合；所述旋转底座1202的底部中心与旋转动力装置11的减速器1103输出轴相连。通过所述的旋转工作台1201能够将放置于其顶部的工件进行高速旋转。

进一步的，所述尾部支撑装置1包括尾部支撑机架101，所述尾部支撑机架101的顶部有尾部支撑框架102，所述尾部支撑框架102的顶部等间距布置有镂空支撑杆103。通过所述的尾部支撑装置1能够对淬火之后的工件进行放置。

进一步的，所述尾部支撑装置1的侧面设置有风冷装置13，所述风冷装置13包括冷风机1301，所述冷风机1301通过冷风机机座1302支撑安装在冷风机支架1303的顶部。通过所述的冷风机1301能够对淬火之后的工件进行风冷，进而保证了淬火之后工件的稳定性。

进一步的，所述第一支撑架装置3的侧面设置有竖直支撑架装置6，所述竖直支撑架装置6包括竖直桁架602，所述竖直桁架602的顶部通过顶部旋转轴601可转动的安装有水平支撑架装置5，所述水平支撑架装置5包括水平桁架501，所述水平桁架501之间焊接有加强横杆502，所述水平桁架501的末端固定有顶部喷雾装置8；工作过程中，当需要淬火的工件数量较多时，可以通过转动水平支撑架装置5，水平支撑架装置5将绕着顶部旋转轴601转动，进而带动顶部喷雾装置8使其位于旋转盘装置12的正上方。

进一步的，所述顶部喷雾装置8包括倒置安装的喷雾筒801，所述喷雾筒801内部设置有喷雾风机，所述喷雾筒801通过捆绑箍802固定在筒体支架803上，所述筒体支架803焊接固定在水平桁架501的末端；当需要进行顶部喷雾时，只需要启动喷雾风机，通过喷雾风机进行喷雾，进而对放置于旋转盘装置12上的工件进行喷雾。

进一步的，所述水平桁架501的底部铰接有斜撑杆702，所述斜撑杆702的顶端通过第一铰接头701与水平桁架501铰接，另一端通过第二铰接头703与竖直桁架602铰接；通过所述的斜支撑结构7保证了水平支撑架装置5的结构稳定性。

进一步的，所述控制装置2包括工控计算机203，所述工控计算机203与工控触摸屏202相连，所述工控计算机203通过信号线201与旋转动力装置11的电机1101、喷雾装置4的喷雾风机402、顶部喷雾装置8的喷雾风机、风冷装置13的冷风机1301相连，并控制其启停动作。通过采用控制装置2能够实现自动控制，进而提高了工作效率，保证淬火质量的一致性，提高了铸造工件14的淬火质量。

实施例2：

任意一项所述铸造件高效喷雾淬火设备的淬火工艺，它包括以下步骤：

Step1：将加热之后的铸造工件14放置于旋转盘装置12的旋转工作台1201的顶部；

Step2：根据铸造工件14所需要的淬火工艺条件，启动控制装置2，通过控制装置2控制旋转动力装置11、喷雾装置4和顶部喷雾装置8启动；

Step3：通过电机1101带动旋转动力装置11的电机1101，通过电机1101驱动旋转盘装置12的旋转工作台1201高速旋转，同时启动喷雾装置4的喷雾风机402，开启供水管15，通过喷雾风机402将水通过雾化之后均匀喷洒到旋转的铸造工件14上；

Step4：根据所需要淬火铸造工件14的数量转动水平桁架501，使顶部喷雾装置8位于旋转盘装置12的正上方，并同时通过顶部喷雾装置8向铸造工件14的顶部进行喷雾淬火；

Step5：根据铸造工件14的淬火工艺要求，控制电机1101的转速，同时控制供水管15的供水量，达到最佳的淬火效果；

Step6：喷雾淬火完成之后，将铸造工件14转移到尾部支撑装置1，再通过启动风冷装置13，通过风冷装置13的冷风机1301对已经淬火的铸造工件14进行风冷；

Step7：风冷结束之后，卸下所有的铸造工件14，再进行下一批铸造工件14的喷雾淬火工艺。

上述的实施例仅为本实用新型的优选技术方案，而不应视为对于本实用新型的限制，本实用新型的保护范围应以权利要求记载的技术方案，包括权利要求记载的技术方案中技术特征的等同替换方案为保护范围。即在此范围内的等同替换改进，也在本实用新型的保护范围之内。