一种应用于井式炉回火工艺的降温系统的制作方法

本实用新型涉及井式炉降温系统领域，特别涉及一种应用于井式炉回火工艺的降温系统。

背景技术：

井式回火炉是一种型钢及钢板焊接而成的火炉，主要用途供一般金属机件在空气中进行回火以及铝合金压铸件、活塞、铝板等轻合金机件淬火、退火、时效热处理之用。其主要用途为各种金属机件、盘料和轴件在渗碳淬火后置相对密封状态腔内高温、低温回火、时效用。其用法是电动式手动升上轻松旋转打开炉盖，将工件吊装到炉膛内，盖上盖子，设定下限温度自动打开风机编辑工艺加热，热风循环风机使炉温循环均匀，属周期式热处理设备。

现有技术中，井式回火炉降温性能的优劣很大程度上影响着回火工序的工作效率，因此提高井式回火炉的降温性能亟待提升。

技术实现要素：

为了克服上述现有技术的不足，本实用新型提供了一种应用于井式炉回火工艺的降温系统，通过等高分层设置的特殊排风管道，实现了炉内气流的充分流动，空气置换率高，降温性能好，提升了井式炉炉的回火效率。

为达到上述目的，本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种应用于井式炉回火工艺的降温系统，包括炉体，所述炉体的顶部设有若干进气口，所述炉体的底部设有进气管道，所述炉体于进气管道上方设有若干排风机构，所述排风机构包括排风管道、排风外接管和鼓风机，所述排风管道呈圆弧状、并固定于炉体内壁，两个相邻所述排风管道间距相等，所述排风管道圆心角大于270度、且两端封闭，所述进气管道于自身内接正四边形的四个顶点处设有四个排风内接管，两个相邻所述排风内接管所在直线相互垂直。

作为优选，所述排风管道、排风内接管和进气管道外包有含胶硅酸铝棉层。

作为优选，两个相邻所述排风管道间距为0.6m～1.0m。

由于上述技术方案的运用，本实用新型与现有技术相比具有下列有益效果：

1.根据井式炉的高度，等高分层设置具备特殊结构的排风管道，通过规则布置的排风内接管，使炉内各个高度的气流均能充分流动，空气置换率高，降温性能好，提升了井式炉的回火效率；

2.整体结构简单，降温性能提升显著，管路改造成本低，经济收益相对高。

附图说明

图1是本实施例的结构示意图。

图2是本实施例中排风机构的结构示意图。

图中：1、炉体；2、进气口；3、进气管道；4、排风机构；5、排风管道；6、排风外接管；7、鼓风机；8、排风内接管。

具体实施方式

下面结合具体实施例，对本实用新型的内容做进一步的详细说明：

如图1所示，本实施例是一种应用于井式炉回火工艺的降温系统，包括炉体1，炉体1的顶部设有若干进气口2，炉体1的底部设有进气管道3，炉体1于进气管道3上方设有若干排风机构4。

结合图1和图2，排风机构4包括排风管道5、排风外接管6和鼓风机7，排风管道5呈圆弧状、并固定于炉体1内壁，两个相邻排风管道5间距相等，排风管道5圆心角大于270度、且两端封闭，进气管道3于自身内接正四边形的四个顶点处设有四个排风内接管8，两个相邻排风内接管8所在直线相互垂直。

在本实施例中，排风管道5、排风内接管8和进气管道3外包有含胶硅酸铝棉层，两个相邻排风管道5间距为0.6m～1.0m。

本实施例的工作原理是：炉体1由顶部的若干进气口2和底部的进气管道3进气，通过若干等相邻高度差的排风管道5实现排风，每个呈圆弧形的排风管道5上按内接正四边形四个顶点排列、两两相邻垂直的排风内接管8，使炉内每个高度气流充分流动和每处空间均匀降温，大大提升了空气置换率。

本实用新型的创新之处是：根据井式炉的高度，等高分层设置具备特殊结构的排风管道5，通过规则布置的排风内接管8，使炉内各个高度的气流均能充分流动，空气置换率高，降温性能好，提升了井式炉的回火效率；整体结构简单，降温性能提升显著，管路改造成本低，经济收益相对高。

上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本实用新型的内容并加以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围，凡根据本实用新型精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。