一种连续退火炉淬火槽喷淋冷却清洗系统的制作方法

本实用新型涉及一种连续退火炉淬火槽喷淋冷却清洗系统，属于冶炼技术领域。

背景技术：

在现代钢铁企业多采用连续退火机组对冷轧后的带钢进行再结晶退火和平整，用于完善带钢的微观组织，进而提高带钢的塑性和冲压成型性。在退火过程中往往需要对时效后的带钢进行淬火处理，淬火工艺又根据淬火介质不同，分为水淬，油淬等等。其中的水淬处理一般在淬火槽注水为介质，水温45℃左右。

连退机组在生产过程中炉膛内的灰尘及带钢退火过程中产生的析出物，会随着高速运行的带钢全部进入淬火槽内，随着时间的推移，淬火槽内溶液逐渐变得混蚀，这样，一方面会造成喷嘴堵塞，另一方面，混蚀的溶液喷淋到带钢表面会产生黑点、污迹等表面质量缺陷。在现有技术中一直没有一种行之有效的处理方法，一般的补救措施是增加清槽频次，但连退机组一般2-3个月定修一次，两次清槽之间只能通过频繁排放蚀液、补充新水来提高溶液的清洁性，但此方法需要消耗大量的脱盐水，且不能从根本上解决上述问题。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是，针对现有技术不足，提出一种连续退火炉淬火槽专用的喷淋冷却清洗系统。

本实用新型为了解决上述技术问题提出的技术方案是：一种连续退火炉淬火槽喷淋冷却清洗系统，包括:补水循环槽、回水循环槽、入口侧喷淋装置、出口侧喷淋装置和废水槽；所述入口侧喷淋装置、出口侧喷淋装置分别布置在淬火槽的入口侧和出口侧；所述补水循环槽通过管道连接出口侧喷淋装置；所述回水循环槽通过管道连接入口侧喷淋装置；所述淬火槽、补水循环槽和回水循环槽底部均通过排放管道连接所述废水槽，所述排放管道上装有排放阀；所述淬火槽下部连接有回水管道与所述回水循环槽连通；所述补水循环槽与回水循环槽的上部通过高液位溢流管道连通。

上述方案进一步的改进在于：所述淬火槽、补水循环槽和回水循环槽的上部具有溢流管道连通所述废水槽。

上述方案进一步的改进在于：所述淬火槽、补水循环槽和回水循环槽处于同一水平面。

上述方案进一步的改进在于：所述补水循环槽连接有新水补充管道。

上述方案进一步的改进在于：所述补水循环槽内设置有液位计，所述新水补充管道上装有新水补充阀。

上述方案进一步的改进在于：所述排放阀具有定时启闭功能。

本实用新型提供的连续退火炉淬火槽喷淋冷却清洗系统，采用双循环槽和相应的管道调整，实现了循环槽补充新水与回流浑水的有效隔离，实现对出口侧的带钢使用新水喷淋，提高带钢清洁度。进一步的，通过两次沉淀，提高了脱盐水的利用率，降低了生产成本。

附图说明

下面结合附图对本实用新型作进一步说明：

图1是本实用新型一个优选的实施例结构示意图。

图中标号示意如下：2-带钢，3-淬火槽，31-入口侧喷淋装置，32-出口侧喷淋装置，33-废水槽，34-回水循环槽，35-补水循环槽，36-新水补充管道，37-高液位溢流管道，38-回流管道。

具体实施方式

实施例

本实施例的连续退火炉淬火槽喷淋冷却清洗系统，如图1所示，包括:补水循环槽35、回水循环槽34、入口侧喷淋装置31、出口侧喷淋装置32和废水槽33。

入口侧喷淋装置31、出口侧喷淋装置32分别布置在淬火槽3的入口侧和出口侧；补水循环槽35通过管道连接出口侧喷淋装置32；回水循环槽34通过管道连接入口侧喷淋装置31；补水循环槽35和水循环槽34内均布置两台压力泵（一台工作，一台备用）分别为口侧喷淋装置32和入口侧喷淋装置31提供动力。

淬火槽3、补水循环槽35和回水循环槽34底部均通过排放管道连接废水槽33，排放管道上装有排放阀；淬火槽3下部连接有回水管道38与回水循环槽34连通；补水循环槽35与回水循环槽34的上部通过高液位溢流管道37连通。

补水循环槽35连接有新水补充管道36，新水补充管道上装有新水补充阀。补水循环槽35内设置有液位计。

本实施例的连续退火炉淬火槽喷淋冷却清洗系统具体工作过程如下：回水循环槽34中的脱盐水是由淬水槽3通过回流管道38提供的，是喷淋后回收的较浑蚀的溶液，此溶液一方面通过压力泵供给入口侧喷淋装置31，对入口侧的带钢2进行喷淋冷却，另一方面溶液在回水循环槽34内沉淀后通过顶部高液位溢流管路37将干净的溶液溢流到补水循环槽35内。

补水循环槽35内的脱盐水主要是从回水循环槽34沉淀后溢流而来，故较为干净，通过压力泵供给出口侧喷淋装置32，一方面对出口侧的带钢2进行冷却，另一方面起到清洗带钢2表面的效果。补水循环槽35内装有液位计，通过液位控制，由新水补充管路36为整个喷淋系统补充新的脱盐水。

淬水槽3、回水循环槽34及补水循环槽35底部会有沉淀的污泥，各自通过底部排放阀排放至废水槽33进行集中处理。为了便于自动化，排放阀具有定时启闭功能，从而实现定时排放。

淬火槽3、补水循环槽35和回水循环槽34处于同一水平面。这样，可以做到液位高度的统一，进而实现自动溢流，免除增加动力的麻烦。

淬火槽3、补水循环槽35和回水循环槽34的上部具有溢流管道连通废水槽33。避免因液位过高导致的泄露和污染设备。

由此，本实施例实现淬火槽3内脱盐水一次沉淀，回水循环槽34内脱盐水二次沉淀，从而充分利用脱盐水。

本实用新型不局限于上述实施例。凡采用等同替换形成的技术方案，均落在本实用新型要求的保护范围。