一种万向节叉耳槽磨削检测装置的制作方法

本实用新型涉及一种万向节叉耳槽磨削检测装置。

背景技术：

某型飞机驾驶舵传动中利用万向节结构改变转动轴线方向，万向节相当于转动中相交轴上的关节，制造装配后要求间隙小且在规定角度范围内能灵活转动；万向节中叉耳接头槽的尺寸和位置公差要求高且必须保证，以满足交叉角度轴的转动要求，目前还没有相应的装置对此类万向节叉耳接头槽进行磨削检测。

技术实现要素：

本实用新型所要解决技术问题是提供一种安装拆卸方便、便于操作的万向节叉耳槽磨削检测装置。

本实用新型采用如下技术方案：

本实用新型包括方形座、纵向固定安装在方形座侧端的V型槽、活动设置在V型槽和方形座之间的把手以及安装在把手上的压紧螺栓，所述V型槽的槽口向外，所述压紧螺栓与把手螺纹连接且其端部与V型槽对应；V型槽的两侧面分别与水平面垂直。

本实用新型在所述V型槽的两侧端分别固定安装条形侧耳，所述条形侧耳与方形座之间为卡槽；所述把手为一端开口的方形，所述压紧螺栓安装在与把手开口对应的边框上，在所述把手开口的两端向内侧对应设置插板，所述插板对应插装在卡槽内。

本实用新型所述V型槽设置在方形座的一侧端或两侧端上。

本实用新型在V型槽的槽底设置U形槽。

本实用新型沿所述方形座设置一个以上的减重通孔。

本实用新型积极效果如下：本实用新型压紧螺栓通过把手将叉耳接头夹紧固定在V型槽内，安装拆卸方便，把手的条形侧耳插装在卡槽内，通过把手和压紧螺栓将叉耳接头固定于V型槽的两个侧面之间，通过提高方形座两侧面的平行度，减少加工过程中多次测量导致的误差，实现叉耳接头槽宽度尺寸的磨削和测量时保持相对位置状态，确保加工叉耳接头的位置精度要求。方形座上的减重通孔，保证本实用新型在刚度的基础上减轻装置重量，便于操作，使用本实用新型实现了非标小批量叉耳接头零件的生产需求。

附图说明

附图1为本实用新型结构示意图；

附图2为本实用新型俯视结构示意图；

附图3为本实用新型V型槽结构示意图。

在附图中：1方形座、2 V型槽、3把手、4压紧螺栓、5条形侧耳、6卡槽、7插板、8 U形槽、9减重通孔。

具体实施方式

如附图1-3所示，本实用新型包括方形座1、纵向固定安装在方形座1侧端的V型槽2、活动设置在V型槽2和方形座1之间的把手3 以及安装在把手3上的压紧螺栓4，所述V型槽2设置在方形座1的一侧端或两侧端上；所述V型槽2的槽口向外，在V型槽2的槽底设置U形槽8；所述压紧螺栓4与把手3螺纹连接且其端部与V型槽2对应；V型槽2的两侧面分别与水平面垂直；沿所述方形座1纵向设置一个以上的减重通孔9，保证本实用新型在刚度的基础上减轻装置重量，便于操作。

本实用新型方形座1的C面和D面、方形座1的上下底面平行度均为0.001mm；方形座1两侧面与其两底面、V型槽2的两侧面与方形座1的上下底面垂直且垂直度均为0.001mm；精度高。

本实用新型在所述V型槽2的两侧端分别固定安装条形侧耳5，所述条形侧耳5与方形座1之间为卡槽6；所述把手3为一端开口的方形，所述压紧螺栓4安装在与把手3开口对应的边框上，在所述把手3开口的两端向内侧对应设置插板7，所述插板7对应插装在卡槽6内。

使用本实用新型装置对叉耳接头槽加工时，将杠杆表固定在底座上，底座可以在测量平台上移动，其中测量平台的平面度高，杠杆表的准确度为0.01mm，通过调整底座各部分角度可实现杠杆表测头对不同位置的测量，拧动压紧螺栓将叉耳零件固定在V型槽中，但不拧紧；将方形座1的C面（或D面）放于测量平台，用杠杆表测叉耳接头的B面（或A面），根据B面（或A面）测量值，调整转动叉耳接头，再用杠杆表测B面（或A面）；反复测量调整，直到杠杆表测B面（或A面）数值一致为止，即叉耳接头槽中心线与方形座1的C面（或D面均平行； 拧紧压紧螺栓将叉耳接头夹紧。

1.将本实用新型固定于磨床精密平口钳中，磨削叉耳接头的A面和B面，见光即可；用槽千分尺测量槽宽实际尺寸，与图纸要求尺寸差值即为需要磨削量。2. 卸下本实用新型，将方形座1 的D面放于测量平台，用杠杆表测A面数值；再将C面放于测量平台，用杠杆表测B面数值；根据测量A、B面的实际测量数值计算槽的对称度，确定A、B面需磨削的余量。3.再将本实用新型装夹于磨床精密平口钳中，根据A、B面需磨削的余量分步进行磨削（不要一次磨削到要求尺寸，避免超差）；用槽千分尺测量槽宽实际尺寸，与图纸要求尺寸比较确定后续磨削槽宽余量； 重复上述第2和第3步，直至磨削出合格槽宽尺寸和对称度要求零件。

本实用新型压紧螺栓4通过把手3将叉耳接头夹紧固定在V型槽2内，安装拆卸方便，把手3的条形侧耳5插装在卡槽6内，通过把手3和压紧螺栓4将叉耳接头固定于V型槽2的两个侧面之间，通过提高方形座1两侧面的平行度，减少加工过程中多次测量导致的误差，实现叉耳接头槽宽度尺寸的磨削和测量时保持相对位置状态，确保加工叉耳接头的位置精度要求。方形座1上的减重通孔9，保证本实用新型在刚度的基础上减轻装置重量，便于操作，使用本实用新型实现了非标小批量叉耳接头零件的生产需求。

最后说明的是，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。