微循环减压油封的制作方法

本实用新型涉及一种微循环减压油封。

背景技术：

油封是用于封油的机械元件，它将传动部件中需要流油的部件与出力部件隔离，使润滑油不至于渗漏。油封一般是固定在端盖内并通过唇口部位隔离流油部件与出力部件，油封还包括套装在唇口外围的收缩弹簧，在收缩弹簧作用力下唇口被压紧在传动部件上而实现封油效果。随着传动部件的转动，油封的唇口部位极易磨损而造成润滑油渗漏。

模块式油封和盒式油封均为组合式油封，组合式油封既包括固定在端盖内的静圈，还包括固定在传动部件上随传动部件转动的动圈，动圈与静圈之间设置有多道密封结构以防润滑油从动圈与静圈的接触处渗漏。但模块式油封和盒式油封为保证动圈与静圈接触处的密封性能，需要在两者之间设置多处密封配合处，这就造成油封结构尺寸较长、价格昂贵。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种微循环减压油封以解决现有技术中的组合油封尺寸较长的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型的微循环减压油封采用以下技术方案：

微循环减压油封，包括动圈及静圈，动圈设置于静圈左侧，动圈包括密封安装在传动部件上的大径段；静圈包括共中心线的内回转体和外回转体，内回转体与外回转体的右侧通过底板连接，内回转体的高度小于外回转体的高度，大径段与静圈围成了腔室A；内回转体的左端设置有朝内延伸的唇口，内回转体上还设置有用于将唇口压紧以实现唇口与传动部件外周面密封配合的收缩弹簧，唇口的左端设置有小径端朝右的锥面，锥面与大径段之间围成了腔室B，大径段的右侧面与内回转体的左端面之间具有可连通腔室A与腔室B的间隙，在动圈转动时沿大径段右端面被甩出的油液会与内回转体左端面处油液产生分子间引力而将内回转体左端面处油液带至腔室A。

动圈还包括与传动部件外周面密封配合的小径段，小径段位于大径段的左侧且与大径段共中心线。

动圈还包括与传动部件外周面密封配合的小径段，小径段位于大径段的右侧且与大径段共中心线，唇口通过小径段与传动部件的外周面密封配合。

唇口的右端设置有小径端朝左的锥面。

大径段的右端外缘处加工有锥面，锥面的小径端朝右设置。

内回转体的外周面上设置有环槽，所述收缩弹簧嵌装在环槽内，且环槽与唇口位于内回转体的同一轴段处。

内回转体的右端设置有朝内延伸的密封部，密封部的内径与唇口的内径相同且与传动部件的外周面密封配合。

密封部的左端加工有小径端朝右的锥面。

本实用新型的有益效果如下：本实用新型的微循环减压油封在使用时，动圈大径段首先会阻挡大部分润滑油进入油封唇口位置。同时动圈会随着传动部件一起转动，大径端右侧面的油液会在离心力作用下沿右侧面向外甩出，在分子间引力作用下内回转结构左端面处油液会被沿右侧面甩出的油液一起带至A腔中。随着内回转体处油液持续被带出到腔室A，腔室B内油压会逐渐变小而形成负压，唇口右侧的油液在压力作用下会向腔室B流动而不会由唇口右渗漏，达到很好的密封效果。所以动圈旋转时，润滑油会受到阻隔和离心力的双重作用而不能由唇口处向右泄露，达到了双重密封效果。本实用新型不需要在动圈与静圈之间设置多处密封结构，尺寸较小的油封即可满足密封要求，还能增加油封寿命。

进一步地，唇口通过小径段与传动部件的外周面密封配合，只要保证小径段外周面的表面粗糙度，就可以有效避免传动部件表面粗糙度不够而加速唇口磨损、导致失效漏油的弊端，确保密封效果，更适于传动部件表面粗糙度差的情况，可起到普通油封无法实现的密封性能。同时在传动部件的转动过程中，静圈只会与动圈相互摩擦，而不会与传动部件相互摩擦，避免了传动部件长期使用后被磨损情况的发生，所以使用本实用新型的油封时无需更换传动部件（一般为轴类零件），减少更换传动部件的材料浪费和时间成本浪费。

附图说明

图1为本实用新型的微循环减压油封的实施例一安装在旋转轴上的结构示意图；

图2为本实用新型的微循环减压油封的实施例二安装在旋转轴上的结构示意图。

具体实施方式

本实用新型的微循环减压油封的实施例一：

微循环减压油封用于安装在旋转轴1（即传动部件）上，以防润滑油渗漏。微循环减压油封包括安装在旋转轴1上的动圈2及固定在箱体或端盖中的静圈6，微循环减压油封安装在旋转轴1上之后的结构如图1所示（由于组装后整体结构为回转结构，图2中仅就一半结构进行了剖视表达）。

动圈2包括左端的小径段21和右端的大径段22，大径段22的右端外缘处加工有锥面23，锥面23的小径端朝右设置。大径段22的左端面为其外侧面4，大径段22的右端面为其内侧面5，内侧面5朝向端盖一侧。

静圈6包括共中心线的内回转体61和外回转体62，内回转体61与外回转体62的右侧通过底板63连接。内回转体61的左端设置有朝内延伸（即朝向内回转体中心线方向延伸）的唇口8，内回转体61的右端设置有朝内延伸的密封部9。唇口8和密封部9的设置使得内回转体61与旋转轴1之间围成了腔室C。内回转体61的外周面上设置有环槽，环槽中嵌装有收缩弹簧7，环槽与唇口8位于内回转体61的同一轴段上。

内回转体61的高度小于外回转体62的高度，所以安装完成后的微循环减压油封中大径段22的内侧面5与内回转体61的左端面之间具有间隙3，大径段22的外周面与外回转体62的内壁面密封配合，大径段22与静圈6围成了腔室A。唇口8的左端面为小径端朝右的锥面，锥面与大径段22之间围成了腔室B。腔室A与腔室B通过间隙3连通。根据使用的润滑油粘度不同，间隙3的大小为可变值。工作时，动圈2会随旋转轴1同步转动，在离心力的作用下，大径段22内侧面处油液会沿内侧面5向外甩出。选定间隙3具体值时，只要保证沿内侧面5被甩出的润滑油能够与内回转体61左端面的油液产生分子间作用力、将内回转体61左端的油液一起带至A腔即可。由于常用润滑油的粘度值均处于一确定区间内，与该区间对应的间隙3一般控制在0.05mm~0.5mm。随着内回转体61左端面处油液被甩出到腔室A，腔室B内油压会逐渐变小而形成负压，密封部9与唇口8之间的油液在压力作用下会向腔室A流动而不会由唇口8及密封部9处向右渗漏。在其他实施例中，大径段的外周面与外回转体的内壁面之间也可以有一定间隙，以方便腔室A中油液流至动圈左侧。

本实施例中，唇口8的右端加工有小径端朝左的锥面、密封部9的左端加工有小径端朝右的锥面，所以唇口8与密封部9的内径均小于外径，进一步地减小了静圈6与旋转轴1的接触面积，有利于减小静圈6与旋转轴1之间摩擦力。在其他实施例中，密封部左端锥面与唇口右端锥面中的任意一个均可以省去；唇口与密封部的内径还可以等于或是大于外径。

本实施例中，密封部9的设置只是为了进一步增高封油效果。在其他实施例中，密封部可以省去而不会影响到腔室B中负压的形成。

本实施例中，动圈2和静圈6均包括骨架及弹性材料，动圈2中的弹性材料设置在骨架的内周面上。静圈6中弹性材料包裹骨架四周，但内回转体61中不设置骨架。其他实施例中，动圈与静圈也可以仅由弹性材料制成，或是改变骨架与弹性材料的结合形式。

本实用新型的微循环减压油封的实施例二：

微循环减压油封安装在旋转轴1上之后的结构如图2所示（由于组装后整体结构为回转结构，图2中仅就一半结构进行了剖视表达），与实施例一的区别仅在于：动圈2的小径段21位于大径段22的右侧。在这种情况下，唇口8被收缩弹簧7压紧在小径段21的外周面上而与小径段21密封配合，同时小径段21的内周面与旋转轴1的外周面密封配合，所以可说是唇口8及密封部9通过小径段21与旋转轴1的外周面密封配合。

这种情况下，只要保证小径段21外周面的表面粗糙度，就可以有效避免旋转轴1表面粗糙度不够而加速唇口8磨损、导致失效漏油的弊端，确保密封效果，更适于旋转轴1表面粗糙度差的情况，可起到普通油封无法实现的密封性能。同时在传动部件的转动过程中，静圈6只会与动圈2相互摩擦，而不会与旋转轴1相互摩擦，避免了旋转轴1长期使用后被磨损情况的发生，无需更换旋转轴，减少更换旋转轴的材料浪费和时间成本浪费。