一种环形压制模具装置的制作方法

本实用新型属于航空发电机密封领域，特别是涉及一种环形压制模具装置。

背景技术：

现有航空发电机环形密封圈多为冷压制，压制完成后需要将中间部分抠除，不仅浪费原材料而且增加了加工工序和加工工期，浪费能源影响生产效率。

技术实现要素：

本实用新型为了解决现有技术中的问题，提出一种环形压制模具装置。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：一种环形压制模具装置，它包括模柄、上接头、上凸模、模芯、阴模、下凸模、上垫柱、下接头、承压座、下垫柱、顶板、顶杆和推料杆，所述承压座为圆柱形且沿圆柱形轴心设有工字型内孔，所述承压座围绕圆柱形轴心沿同一圆周上均匀设有4个通孔，所述承压座位于下垫柱上方，所述下垫柱数量为4个均布于承压座下表面，所述承压座与下垫柱之间使用螺钉连接，所述上垫柱数量为4个均布于承压座上表面，所述阴模为圆柱体且下端设有外凸沿，所述阴模沿圆柱体轴心上设有内孔，所述阴模位于上垫柱上方，使阴模外凸沿下表面与上垫柱接触，所述承压座、上垫柱及阴模通过螺钉固定连接，所述模芯为外凸同心轴结构，所述模芯外凸轴插入承压座轴心处内孔中并通过螺钉使其与承压座固定连接，所述推料杆数量为4个且分别穿过承压座上设置的4个通孔，所述推料杆上端均设置有下接头，所述推料杆与下接头通过螺钉连接，所述下接头上端均设置有下凸模，所述下接头与下凸模通过螺钉连接，所述下接头与下凸模均位于模芯外壁与阴模内孔壁之间，所述推料杆下端均与顶板固定连接，所述顶板中心处下方设置有顶杆，所述模柄通过内六角螺钉与上接头的上端连接，所述上接头的下端通过内六角螺钉与凸模连接，所述上接头与模芯在同一轴线上。

更进一步的，所述承压座上4个通孔所在位置的圆周直径小于承压座的外圆周直径且大于模芯的外圆周直径。

本实用新型使用热压的工艺，将压制粉料放置于模芯外壁与阴模内孔壁之间所形成的环形区域内，通过液压机带动上凸模运动将粉料压制成环形密封圈，通过液压缸带动顶杆使下凸模向上运动将环形密封圈顶出，压制完成后的环形密封圈不再需要抠孔，节省了原料、提高了加工效率。本实用新型上凸模与阴模配合精度高，保证了产品的质量。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：提高了所压制出的环形密封圈的质量，大大节省了原材料的消耗、减少了加工工序、缩短了加工周期、节约了能源提高了生产的效率。

附图说明

图1为本实用新型所述的一种环形压制模具装置结构示意图

1-模柄，2-上接头，3-上凸模，4-模芯，5-阴模，6-下凸模，7-上垫柱，8-下接头，9-承压座，10-下垫柱，11-顶板，12-顶杆，13-推料杆

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地阐述。

参见图1说明本实施方式，一种环形压制模具装置，它包括模柄1、上接头2、上凸模3、模芯4、阴模5、下凸模6、上垫柱7、下接头8、承压座9、下垫柱10、顶板11、顶杆12和推料杆13，所述承压座9为圆柱形且沿圆柱形轴心设有工字型内孔，所述承压座9围绕圆柱形轴心沿同一圆周上均匀设有4个通孔，所述承压座9位于下垫柱10上方，所述下垫柱10数量为4个均布于承压座9下表面，所述承压座9与下垫柱10之间使用螺钉连接，所述上垫柱7数量为4个均布于承压座9上表面，所述阴模5为圆柱体且下端设有外凸沿，所述阴模5沿圆柱体轴心上设有内孔，所述阴模5位于上垫柱7上方，使阴模5外凸沿下表面与上垫柱7接触，所述承压座9、上垫柱7及阴模5通过螺钉固定连接，所述模芯4为外凸同心轴结构，所述模芯4外凸轴插入承压座9轴心处内孔中并通过螺钉使其与承压座9固定连接，所述推料杆13数量为4个且分别穿过承压座9上设置的4个通孔，所述推料杆13上端均设置有下接头8，所述推料杆13与下接头8通过螺钉连接，所述下接头8上端均设置有下凸模6，所述下接头8与下凸模6通过螺钉连接，所述下接头8与下凸模6均位于模芯4外壁与阴模5内孔壁之间，所述推料杆13下端均与顶板11固定连接，所述顶板11中心处下方设置有顶杆12，所述模柄1通过内六角螺钉与上接头2的上端连接，所述上接头2的下端通过内六角螺钉与凸模3连接，所述上接头2与模芯4在同一轴线上。

将压制粉料放置于模芯4外壁与阴模5内孔壁之间所形成的环形区域内，通过液压机带动上凸模3运动，当液压机达到设定压力后，上凸模3返程，液压缸带动顶杆12使下凸模6向上运动将压制完成后的环形密封圈顶出。

以上对本实用新型所提供的一种环形压制模具装置，进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。