一种贝氏体气缸套的离心铸造模具的制作方法

本实用新型涉及气缸套毛坯模具技术领域，更具体地说是一种贝氏体气缸套的离心铸造模具。

背景技术：

气缸套是内燃机的重要零件之一，它的质量将直接影响到内燃机的使用寿命。气缸套的零件结构比较简单，其毛坯形状是个圆筒，通常情况下适宜采用离心铸造方法生产制造。离心铸造机是一种利用离心力，金属液进入高速旋转的型筒内，在离心力作用下冷却、成型以获取金属铸件的铸造设备。现有技术中，通常在离心铸造机上安装气缸套模具来加工气缸套。半干式贝氏体基体气缸套有较好的机械性能，市场对半干式贝氏体基体气缸套需求较大。但现有的气缸套模具不能满足低碳硅、高镍钼、超高强度、半干式、贝氏体气缸套的加工需求，由于半干式贝氏体基体气缸套的低碳硅和高镍钼特点，会因铁水过冷倾向大而造成气缸套外圆金相组织不符合要求，且这种气缸套的薄壁端的冷却速度较慢，容易造成气缸套薄壁端金相组织不符合要求，导致气缸套薄壁端的加工余量不足现象，因此，通过现有气缸套模具制造的贝氏体基体气缸套的成品率较低，成本较高。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种贝氏体气缸套的离心铸造模具，提高贝氏体气缸套的成品率，降低成本。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种贝氏体气缸套的离心铸造模具，呈圆筒状，模具的中心通孔包括从左至右的第一锥段、第二锥段、第三锥段和第四锥段，所述第一锥段的锥度为1:130，第二锥段的锥度为1:31，第三锥段的锥度为1:358，第四锥段的锥度为1:0.77，所述第三锥段与气缸套薄壁端位置相对应，所述第四锥段用于加快气缸套薄壁端的散热且与气缸套薄壁端加工余量区相对应；离心铸造模具制造的是气缸套毛坯，气缸套毛坯外圆周为加工切削层，即中心通孔内壁与成品气缸套外周面之间为加工切削层，加工切削层沿中心通孔径向的厚度大于0.5mm。

所述第一锥段的轴向长度为64~66mm，左端内径为172~174mm，右端内径为172~173mm；第二锥段的轴向长度为30~32mm，左端内径为172~173 mm，右端内径为162~163 mm；第三锥段的轴向长度为178~180mm，左端内径为162~163 mm，右端内径为160~162 mm；第四锥段的轴向长度为14~16mm，左端内径为160~162 mm，右端内径为141~142mm。

所述模具的左端外周设有凸沿，右端设有与中心通孔中心线平行的多个均匀间隔布置的螺纹固定孔。

本实用新型的有益效果：本实用新型结构简单，易于实施；本实用新型通过设置第四锥段来加快气缸套薄壁端的散热，且保证气缸套薄壁端有足够的加工余量，第四锥段提高了气缸套薄壁端的冷却速度，保证气缸套薄壁端金相组织满足使用要求，保证了气缸套的质量及成品率；本实用新型扩大了模具中心通孔的直径，使气缸套毛坯外圆尺寸变大，即加大了加工切削层的厚度，保证了气缸套毛坯外圆加工余量，且避免了现有技术中因钢水过冷倾向较大而导致气缸套外圆金相组织不符合要求的现象，提高了气缸套的质量及成品率。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是带有气缸套的结构示意图；

为了便于观察，图1采用虚线表示中心通孔不同锥段之间的界限，图2中将加工切削层与成品气缸套采用不同剖面线进行填充。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本实用新型的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点及功效。须知，本说明书附图所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本实用新型可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本实用新型所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本实用新型所揭示的技术内容能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本实用新型可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本实用新型可实施的范畴。

如图1和图2所示，一种贝氏体气缸套的离心铸造模具，呈圆筒状，模具的中心通孔包括从左至右的第一锥段1、第二锥段2、第三锥段3和第四锥段4，所述第一锥段1的锥度为1:130，第二锥段2的锥度为1:31，第三锥段3的锥度为1:358，第四锥段4的锥度为1:0.77。所述第三锥段3与气缸套薄壁端5位置相对应，所述第四锥段4用于加快气缸套薄壁端5的散热且与气缸套薄壁端5加工余量区相对应。第四锥段4提高了气缸套薄壁端5的冷却速度，保证气缸套薄壁端5金相组织满足使用要求，且保证气缸套薄壁端5有足够的加工余量。离心铸造模具制造的是气缸套毛坯，气缸套毛坯外圆周为加工切削层6，即中心通孔内壁与成品气缸套外周面之间为加工切削层6，加工切削层6沿中心通孔径向的厚度d大于0.5mm。本实用新型扩大了模具中心通孔的直径，使气缸套毛坯外圆尺寸变大，即加大了加工切削层6的厚度，保证了气缸套毛坯外圆加工余量，且避免了现有技术中因钢水过冷倾向较大而导致气缸套外圆金相组织不符合要求的现象，提高了气缸套的质量及成品率。

本实施例中，所述第一锥段1的轴向长度L1为65mm，左端内径为173mm，右端内径为172.5mm。第二锥段2的轴向长度L2为31mm，左端内径为172.5 mm，右端内径为162.5 mm。第三锥段3的轴向长度L3为179mm，左端内径为162.5 mm，右端内径为161 mm。第四锥段4的轴向长度L4为15 mm，左端内径为161 mm，右端内径为141.5 mm。

所述模具的左端外周设有凸沿7，凸沿7增加了模具左端强度，且对模具起到限位作用。右端设有与中心通孔中心线平行的多个均匀间隔布置的螺纹固定孔8，螺纹固定孔8便于模具的安装与拆卸。

具体工作过程如下：

模具在离心铸造机的带动下进行转动，融化的钢水从转动的模具左端注入模具中，钢水从左向右流动且在离心力的作用下均匀分布到模具中心通孔内壁上，冷却后，模具内形成气缸套毛坯，气缸套毛坯外圆周为加工切削层6，右端为加工余量区，需要将加工切削层6和加工余量区加工掉，然后才能得到成品气缸套。

上述实施例仅例示性说明本实用新型的原理及其功效，而非用于限制本实用新型。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本实用新型的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本实用新型所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本实用新型的权利要求所涵盖。