本发明涉及以含有Si、Mn的高强度热轧钢板作为母材的、表面外观、镀层密合性和加工后耐腐蚀性优良的高强度热镀锌热轧钢板及其制造方法。
背景技术：
以往，以汽车用钢板的领域为中心，使用对原材钢板(以下有时也称为母材)赋予了防锈性的表面处理钢板，特别是使用防锈性优良的热镀锌钢板、合金化热镀锌钢板。另外，作为原材钢板，有时使用制造成本廉价的热轧钢板。
一般而言，热镀锌钢板如下制造：使用对钢坯进行热轧、冷轧后的钢板作为原材钢板，将原材钢板在CGL的退火炉中进行再结晶退火，然后进行热镀锌处理。另外，合金化热镀锌钢板通过在热镀锌后进一步进行合金化处理来制造。
对于如上所述的用途中使用的热镀锌钢板而言，除表面外观、镀层密合性良好之外，实施了以扩孔加工为代表的加工的部分的耐腐蚀性也是极其重要的。但是，含有Si的热镀锌钢板在酸洗后的表面存在局部氧化皮残留、由过度酸洗所引起的局部污渍生成的情况较多，容易产生不上镀、合金化未处理等缺陷。不上镀是热镀锌处理中镀层未附着于部分钢板表面、而使钢板表面露出的现象，其尺寸通常为mm级别，因此能够肉眼看到其存在。
为了解决上述问题而提出了若干方案。例如，在专利文献1中，作为防止制造含有Si、Mn、P等的合金化热镀锌钢板时的合金化不良等镀覆缺陷的对策，提出了在作为母材的热轧钢板的酸洗脱氧化皮时实施喷丸处理、刷磨的方法。
在专利文献2中提出了一种镀膜的密合性改善方法，其中，在对母材表面进行磨削后，在还原性气氛中加热至600℃以上，冷却，进行热镀锌处理，接着进行合金化处理。
在专利文献3中提出了如下方法：在热轧工序中，在钢表层形成内部氧化层，而且对轧制后的钢板实施利用高压水喷射的脱氧化皮，由此改善镀层密合性。
在专利文献4中提出了一种合金化热镀锌钢板的制造方法，其中，对热轧钢板或已退火后的冷轧钢板实施压下率为1.0～20％的轻压下，实施在520～650℃下保持5秒以上的低温加热处理，浸渍于以质量％计含有Al：0.01～0.18％的热镀锌浴中，接着进行合金化处理。
但是，专利文献1中提出的方法需要对镀覆前的母材进行喷丸、刷磨。专利文献2中提出的方法需要进行磨削处理。这样，专利文献1、专利文献2均需要进行花费成本和工夫的处理，因此，存在导致生产率的降低的问题。
专利文献3中，虽然镀层密合性得到改善，但在加工时以内部氧化为原点使钢板表层部和镀层产生微细的裂纹，存在加工部的耐腐蚀性劣化的问题。
另外，专利文献4中提出的方法中，没有得到能够应对目前的高强度钢板所要求的高强度、加工性的、充分高水平的镀层密合性，未必有助于加工部的耐腐蚀性。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开平6-158254号公报
专利文献2：日本特开平10-81948号公报
专利文献3：日本特开2013-108107号公报
专利文献4：日本特开2002-317257号公报
技术实现要素：
发明所要解决的问题
本发明是鉴于上述情况而完成的，其目的在于提供表面外观、镀层密合性和加工后耐腐蚀性优良的高强度热镀锌热轧钢板及其制造方法。
用于解决问题的方法
本发明人为了解决上述问题而反复进行了深入研究。结果发现，通过对钢板表面形状、镀覆前的退火后的原材钢板表面的氧化物量进行控制，可以得到表面外观、镀层密合性和加工后耐腐蚀性优良的高强度热镀锌热轧钢板。
本发明基于上述见解，其主旨如下所述。
[1]一种高强度热镀锌热轧钢板，其在钢板上具有每单面的镀层附着量为20～120g/m2的镀锌层，作为所述钢板的成分组成，以质量％计含有C：0.02％以上且0.30％以下、Si：0.01％以上且2.5％以下、Mn：0.3％以上且3.0％以下、P：0.08％以下、S：0.02％以下、Al：0.001％以上且0.20％以下，余量由Fe和不可避免的杂质构成，上述钢板表面的比表面积率r为2.5以下，并且上述镀锌层中含有的Si量(g/m2)和Mn量(g/m2)满足Si量×r≤0.06、Mn量×r≤0.10。
[2]如上述[1]所述的高强度热镀锌热轧钢板，其中，作为成分组成，以质量％计还含有Ti：0.01％以上且0.40％以下、Nb：0.001％以上且0.200％以下、V：0.001％以上且0.500％以下、Mo：0.01％以上且0.50％以下、W：0.001％以上且0.200％以下中的一种或两种以上。
[3]一种高强度热镀锌热轧钢板的制造方法，其中，对具有上述[1]或[2]所述的成分组成的钢坯进行热轧、酸洗，接着，使用具有0.3～1.0的表面粗糙度(Ra)的轧辊以1～10％的压下率进行轧制，接着，进行热镀锌处理。
[4]如上述[3]所述的高强度热镀锌热轧钢板的制造方法，其中，在上述热轧中，在粗轧后、精轧前，在碰撞压力为0.3MPa以上且低于1.8MPa的条件下进行利用高压水喷射的脱氧化皮，在800℃以上的精轧温度下进行精轧，在400～650℃的卷取温度下进行卷取。
[5]如上述[3]或[4]所述的高强度热镀锌热轧钢板的制造方法，其中，在上述热镀锌处理前，将炉内气氛设定为氢气浓度2～30体积％且露点-60～-10℃，以600～950℃的钢板到达温度进行连续退火。
[6]如上述[3]～[5]中任一项所述的高强度热镀锌热轧钢板的制造方法，其中，在上述热镀锌处理后进一步进行合金化处理。
需要说明的是，在本发明中，高强度热镀锌热轧钢板是指拉伸强度(TS)为590MPa以上的热镀锌热轧钢板。
发明效果
根据本发明，可以得到表面外观、镀层密合性和加工后耐腐蚀性优良的高强度热镀锌热轧钢板。由于在加工后也具有高的耐腐蚀性，因此，作为具有复杂成型的构件是有效的，通过本发明得到的工业上的效果大。
具体实施方式
以下，对本发明具体地进行说明。
需要说明的是，在以下的说明中，钢成分组成的各元素的含量的单位和镀层的成分组成的各元素的含量的单位均为“质量％”，只要没有特别说明则仅以“％”表示。另外，氢气浓度的单位为“体积％”，只要没有特别说明则仅以“％”表示。
本发明的表面外观和镀层密合性优良的高强度热镀锌热轧钢板在以质量％计含有C：0.02％以上且0.30％以下、Si：0.01％以上且2.5％以下、Mn：0.3％以上且3.0％以下、P：0.08％以下、S：0.02％以下、Al：0.001％以上且0.20％以下、余量由Fe和不可避免的杂质构成的钢板上具有每单面的镀层附着量为20～120g/m2的镀锌层，上述钢板表面的比表面积率r为2.5以下，并且上述镀锌层中含有的Si量(g/m2)和Mn量(g/m2)满足Si量×r≤0.06、Mn量×r≤0.10是重要的。
在此，比表面积率r相当于考虑到钢板表面的微小凹凸的实际表面积与未考虑钢板表面的凹凸的二维平面的面积的比率(实际表面积/面积)。比表面积率的测定法没有特别限定，可以使用例如激光显微镜来求出。除此以外，也可以考虑基于三维SEM观察或断面TEM的评价，但从能够在宽范围内对nm级别的微细凹凸进行评价的观点考虑，认为激光显微镜是最适合的。另外，镀锌层中含有的Si量和Mn量相当于通过镀浴与钢板反应形成FeAl或FeZn合金相而被吸入镀锌层中的热处理工序中形成的Si和Mn氧化物。需要说明的是，Si量和Mn量乘以比表面积率r基于表示表面粗糙度与润湿性的关系的模型之一“Wenzel模型”。这是因为，由于微小凹凸而使固液界面的表面积增加至r倍时，钢板表面的Si和Mn氧化物对镀覆性产生的影响更加明显。
如上所述，本发明通过控制钢板表面形状和退火后的氧化物量来抑制反应不均。进而防止加工部的局部耐腐蚀性劣化。其结果是，可以得到表面外观、镀层密合性和加工后耐腐蚀性优良的高强度热镀锌热轧钢板。
首先，对本发明的作为对象的表面外观、镀层密合性和加工后耐腐蚀性优良的高强度热镀锌热轧钢板的钢成分组成的限定理由进行说明。
C：0.02％以上且0.30％以下
C越少则母材的成形性越良好，但通过含有C，能够廉价地提高钢板的强度。因此，C含量设定为0.02％以上。优选C含量为0.04％以上。更优选C含量为0.06％以上。另一方面，过量含有C时，钢板的韧性、焊接性降低。因此，C含量设定为0.30％以下。优选C含量为0.20％以下。
Si：0.01％以上且2.5％以下
Si作为固溶强化元素有效，为了提高钢板的强度也需要0.01％以上。但是，过度含有Si时，会损害热镀锌时的润湿性、损害合金化反应性，因此，合金化的调整变得困难，导致镀层外观、镀层密合性的降低。基于上述理由，Si含量设定为0.01％以上且2.5％以下。优选Si含量为0.03％以上、2.00％以下。
Mn：0.3％以上且3.0％以下
Mn是对提高钢的强度而言有用的元素。为了得到该效果，需要含有0.3％以上的Mn。但是，过度含有Mn时，会损害热镀锌时的润湿性、损害合金化反应性，因此，合金化的调整变得困难，导致镀层外观、镀层密合性的降低。基于上述理由，Mn含量设定为0.3％以上且3.0％以下。优选Mn含量为0.3％以上且2.6％以下。更优选Mn含量为1.0％以上、2.2％以下。
P：0.08％以下
含有超过0.08％的P时，焊接性劣化，并且表面品质劣化。另外，在合金化处理时若不进一步提高合金化处理温度，则无法达到期望的合金化度。但是，使合金化处理温度升高时，母材钢板的延展性劣化，同时合金化热镀层的密合性劣化。因此，P含量设定为0.08％以下。优选P含量为0.03％以下。需要说明的是，P含量的下限没有特别限定，由于必要以上的降低而担心成本的增大。因此，P含量优选设定为0.001％以上。
S：0.02％以下
S在晶界偏析或大量生成MnS时，使韧性降低，因此，需要将含量设定为0.02％以下。优选S含量为0.005％以下。S含量的下限没有特别限定，可以为杂质程度。
Al：0.001％以上且0.20％以下
出于钢水的脱氧的目的而含有Al，但其含量低于0.001％时，无法实现该目的。另一方面，含有超过0.20％的Al时，夹杂物大量产生，成为钢板的缺陷的原因。因此，Al含量设定为0.001％以上且0.20％以下。优选Al含量为0.005％以上且0.1％以下。
余量为Fe和不可避免的杂质。
在本发明中，可以出于下述目的进一步以质量％计含有Ti：0.01％以上且0.40％以下、Nb：0.001％以上且0.200％以下、V：0.001％以上且0.500％以下、Mo：0.01％以上且0.50％以下、W：0.001％以上且0.200％以下中的一种或两种以上。
Ti、Nb、V、Mo和W是用于在原材钢板中使析出物(特别是碳化物)析出所需的元素，优选添加选自由这些元素组成的组中的一种或两种以上。通常，这些元素大多在原材钢板中以含有这些元素的析出物的形式含有。
这些元素中，特别是Ti，析出强化能力高，从成本的观点考虑也是有效的元素。但是，Ti的含量低于0.01％时，用于使合金化热镀层中含有析出物(特别是碳化物)所需的原材钢板中的析出物量有时不充分。Ti的含量超过0.40％时，其效果饱和，导致成本增加。因此，在含有Ti的情况下，Ti含量为0.01％以上且0.40％以下。更优选Ti含量为0.02％以上。
需要说明的是，关于Nb、V、Mo、W，出于关于上述Ti的含有范围的上限和下限的同样的理由，在含有的情况下，Nb含量为0.001～0.200％、V含量为0.001～0.500％、Mo含量为0.01～0.50％、W含量为0.001～0.200％。
接着，对镀锌层和原材钢板的形状进行说明。
在本发明中，镀锌层的每单面的镀层附着量为20～120g/m2。附着量小于20g/m2时，难以确保耐腐蚀性。优选附着量为30g/m2以上。另一方面，附着量超过120g/m2时，耐镀层剥离性劣化。优选附着量为90g/m2以下。
原材钢板表面的比表面积率r为2.5以下。比表面积率越低越好，比表面积率高时，在退火后形成的Si氧化物量和Mn氧化物量即使为少量，也会大幅损害镀层润湿性。此外，比表面积率高时，存在镀层附着量不均也容易增加的倾向，比表面积率r大于2.5时，抗粉化性、加工后耐腐蚀性显著劣化。优选比表面积率r为2.3以下。需要说明的是，比表面积率r的下限没有特别限定，在利用赋予了粗糙度的轧辊进行轧制的情况下，在理论上不可能使钢板表面为完全的平滑状态(r＝1)。因此，比表面积率r优选设定为1.1以上。
镀覆前的热处理工序中形成的Si氧化物、Mn氧化物在镀浴与原材钢板反应而形成FeAl或FeZn合金相时被吸入到镀锌层中。Si氧化物量和Mn氧化物量过量时，在镀层与钢基界面处残留Si氧化物量和Mn氧化物量，使镀层密合性劣化。因此，镀锌层中含有的Si氧化物量和Mn氧化物量没有下限，越低越好。具体而言，镀锌层中的Si和Mn量需要满足Si量×r≤0.06、Mn量×r≤0.10。镀锌层中的Si和Mn量分别超过0.06g/m2、超过0.10g/m2时，FeAl或FeZn合金相的形成反应变得不充分，导致不上镀的发生、耐镀层剥离性的降低。需要说明的是，镀锌层中的Si和Mn量的测定通过实施例中记载的方法来进行。
接着，对表面外观、镀层密合性和加工后耐腐蚀性优良的高强度热镀锌热轧钢板的制造方法进行说明。
对具有上述成分组成的钢坯进行热轧、酸洗，接着，使用具有0.3～1.0的表面粗糙度(Ra)的轧辊以1～10％的压下率进行轧制，接着，进行热镀锌处理。在热轧中，优选在粗轧后、精轧前在碰撞压力为0.3MPa以上且低于1.8MPa的条件下进行利用高压水喷射的脱氧化皮，在800℃以上的精轧温度下进行精轧，在400～650℃的卷取温度下进行卷取。另外，在热镀锌处理前，优选将炉内气氛设定为氢气浓度2～30体积％且露点-60～-10℃，以600～950℃的钢板到达温度进行连续退火。另外，可以在热镀锌处理后进一步进行合金化处理。
热轧
热轧开始温度(钢坯加热温度)(优选条件)
为了进行Ti、Nb等的微细析出的分散，需要在进行热轧之前使Ti、Nb等先溶解于钢板中。因此，进行热轧之前的加热温度(钢坯加热温度)优选为1100℃以上。另一方面，在超过1300℃的温度下进行加热时，钢表层中的内部氧化被促进，可能使表面性状劣化。因此，热轧前的钢坯加热温度优选为1100℃以上且1300℃以下。
利用高压水喷射的脱氧化皮(优选条件)
优选在粗轧后、精轧前在碰撞压力为0.3MPa以上且低于1.8MPa的条件下进行利用高压水喷射的脱氧化皮。利用高压水喷射的脱氧化皮中的高压水的碰撞压力低于0.3MPa时，氧化皮大量残留，因此，有时成为氧化皮性缺陷的原因。从氧化皮剥离的观点考虑，利用高压水喷射的脱氧化皮的碰撞压力通常优选较大。特别是对于含有Si的钢板而言，氧化皮的剥离性劣化，因此，高压的脱氧化皮是通常的做法。但是，碰撞压力由于距喷嘴的距离和来自相邻的脱氧化皮喷嘴的高压水的干扰而在钢板宽度方向上产生差异，因此，氧化皮剥离有时产生差异。在产生了氧化皮的剥离不均的区域，即使在附着量和合金化度没有不均的情况下，表面性状也不同，因此，在合金化后有时形成条纹状的图案。产生这些钢板宽度方向的不均的倾向在碰撞压力为1.8MPa以上时变得显著。因此，碰撞压力优选为0.3MPa以上且低于1.8MPa。更优选碰撞压力为0.5MPa以上且1.6MPa以下。
精轧温度(优选条件)
为了减小热轧时的变形阻力、使作业变得容易，优选将精轧温度设定为800℃以上。另一方面，在超过1000℃的温度下进行精轧时，容易产生氧化皮缺陷，表面性状有时劣化。因此，精轧温度优选设定为800℃以上。优选设定为1000℃以下。更优选精轧温度为850℃以上、950℃以下。
热轧卷取温度(优选条件)
本发明的钢板含有以Si、Mn、Ti为代表的易氧化性元素。因此，为了抑制钢板的过度氧化、确保良好的表面性状，优选卷取温度为650℃以下。另一方面，卷取温度低于400℃时，容易因冷却不均而产生卷材性状不良，因此，可能会损害生产率。因此，热轧卷取温度优选为400℃以上且650℃以下。
酸洗
将通过热轧得到的热轧钢板利用酸洗来实施脱氧化皮，然后，实施轻度的轧制。酸洗没有特别限定，根据常规方法即可。需要说明的是，可以在酸洗的上一步实施5％以下的轧制，利用该轻度的轧制使脱氧化皮性提高，从而改善表面性状。
轧制
利用具有0.3～1.0的表面粗糙度(Ra)的轧辊以1～10％的压下率进行轧制。为了改善钢板表面的镀覆性，在热轧、酸洗后实施轧制。此时，通过利用具有表面粗糙度的轧辊进行轧制，能够有效地对以氧化皮部为代表的具有凹凸的热轧板表面形状进行矫正。通过使轧辊表面的粗糙度(Ra)为0.3以上，能够有效地对热轧板中的凹部进行轧制，从而改善镀覆性。另一方面，粗糙度(Ra)大于1.0时，诱发镀层附着量不均、弯曲加工时局部应力集中，可能成为镀层外观不良、抗粉化性和加工后耐腐蚀性降低的主要原因。更优选粗糙度(Ra)为0.8以下。
轧制时的压下率设定为1％以上且10％以下。通过施加压下，进行表面形状的控制和残余应力向母材表面的引入。通过将压下率设定为1％以上，残余应力的引入变得充分，钢板表面的镀层密合性得到改善。压下率大于10％时，镀层密合性的改善效果饱和，而且由于使钢板表层被引入大量的位错而在镀覆处理前的退火中表层组织粗大化，导致强度的降低。
退火(优选条件)
在热镀锌处理前，优选将炉内气氛设定为氢气浓度2～30％且露点-60～-10℃，以600～950℃的钢板到达温度进行连续退火。在钢板到达温度、即退火温度为低于600℃的温度的情况下，酸洗后的氧化覆膜不会被完全还原，有时无法得到期望的镀层特性。另外，在高于950℃的温度下，Si、Mn等发生表面富集，镀覆性可能劣化。更优选退火温度为650℃以上、900℃以下。
炉内气氛优选设定为氢气浓度2～30％且露点-60～-10℃。炉内气氛为还原性即可，氢气浓度2～30％、露点-60～-10℃、余量由不活泼气体构成的气氛是适合的。露点高于-10℃时，在钢板表面生成的Si氧化物的形态容易变成膜状。另一方面，低于-60℃的露点在工业上难以实现。氢气浓度低于2％时，还原性弱。氢气浓度为30％以下时，可以得到充分的还原能力。更优选露点为-55℃以上、-20℃以下。更优选氢气浓度为5％以上且20％以下。
热镀锌处理
关于热镀处理，在连续热镀生产线中对上述钢板进行还原退火后，使用热镀锌浴来实施。
热镀锌浴的组成例如设定为Al浓度0.01～0.25％的范围，余量为Zn和不可避免的杂质。Al浓度低于0.01％时，在镀覆处理时发生Zn-Fe合金化反应，在镀层与钢板的界面处，脆的合金层发达，镀层密合性有时劣化。Al浓度超过0.25％时，Fe-Al合金层的生长变得显著，阻碍镀层密合性。镀浴温度无需特别限定，作为通常的作业范围的440℃以上且480℃以下即可。
合金化处理
合金化处理温度超过550℃时，在合金化处理时在(原材)钢板与镀膜的界面处，硬质且脆的Γ相的生成显著，表面粗糙度增大，并且抗粉化性有时劣化。因此，合金化处理温度优选为550℃以下。进一步优选合金化处理温度为530℃以下。
从成本、控制上的问题考虑，合金化处理时间优选设定为10秒以上且60秒以下。更优选合金化处理时间为40秒以内。
合金化处理中的加热方法没有特别限定，可以为辐射加热、通电加热、高频感应加热等公知的任意一种方法。实施合金化处理后，冷却至常温。镀覆后的后处理无需特别限定，可以实施基于平整轧制的材质的调整、基于整平等的平坦形状的调整、以及根据需要的铬酸盐处理等通常进行的后处理。
实施例
以下，基于实施例对本发明具体进行说明，但本发明不限于本实施例。
使用具有表1所示的成分的钢坯，在通常的铸造后，在表2所示的条件下进行热轧、轻轧、连续退火、热镀锌处理，对于一部分钢板，进一步进行合金化处理。
在实施热镀锌处理时，在460℃的锌镀浴温度下进行，利用擦拭将附着量调整至50g/m2。合金化处理在合金化温度530℃下实施。
对于通过以上步骤得到的热镀锌钢板，进行下述所示的试验，对镀层表面外观、镀层密合性和加工后耐腐蚀性进行评价。测定方法和评价基准如下所述。
镀锌层中的Si量和Mn量
关于镀锌层中的Si量和Mn量，将镀层利用添加有抑制剂的氢氟酸溶解，使用ICP发射光谱法来测定。
钢板表面的比表面积率r
对于上述进行镀层的溶解后的钢板表面，使用激光显微镜(Keyence制造：VK-X250)对表面形状进行扫描。将观察倍率设定为3000倍，在z轴的分辨率0.5nm、x轴和y轴的分辨率0.1μm的条件下进行观察、分析。另外，在导出面积率时，对每个钢板选择5个任意的视野，将其平均值作为比表面积率r。
拉伸强度(TS)
从热镀锌钢板(GI)或合金化热镀锌钢板(GA)上沿与轧制方向成直角的方向裁取JIS5号拉伸试验片(JIS Z2201)，进行应变速度为10-3/s的依照JIS Z 2241的规定的拉伸试验，求出TS。
外观性
关于外观性，对热镀锌后和合金化处理后的外观进行目视观察，参照下述基准标记符号(○、×)。
○：没有不上镀、合金不均的钢板
×：存在不上镀、合金不均的钢板
镀层密合性
热镀锌钢板的镀层密合性利用落球冲击试验来评价。在落球重量为2.8kg、落下高度为1m的条件下进行落球冲击试验，对加工部进行胶带剥离，目视判定有无镀层的剥离，参照下述基准标记符号(○、×)。
○：无镀层的剥离
×：镀层发生剥离
抗粉化性
合金化热镀锌钢板的镀层密合性通过对抗粉化性进行试验来评价。在合金化热镀锌钢板上粘贴玻璃纸胶带，对胶带面实施90度弯曲、弯回，将胶带剥离。以基于荧光X射线的Zn计数来对附着于剥离下来的胶带的、从钢板的弯回部每10mm×40mm剥离下来的镀层的量进行测定，参照下述基准进行评价，标记符号(◎、○、×)。基于荧光X射线的Zn计数越大，则抗粉化性越差。
荧光X射线计数 等级
小于3000： ◎(良好)
3000以上且小于6000： ○
6000以上： ×(差)
加工后耐腐蚀性
准备进行与耐镀层剥离性试验同样的加工、未进行胶带剥离的试验片，使用日本帕卡濑精公司制造的脱脂剂：FC-E2011、表面调节剂：PL-X和化学转化处理剂：パルボンドPB-L3065，在下述的标准条件下以使化学转化处理覆膜附着量达到1.7～3.0g/m2的方式实施化学转化处理。
＜标准条件＞
·脱脂工序：处理温度为40℃、处理时间为120秒
·喷雾脱脂、表面调节工序：pH为9.5、处理温度为室温、处理时间为20秒
·化学转化处理工序：化学转化处理液的温度为35℃、处理时间为120秒
对于实施上述化学转化处理后的试验片的表面，使用日本涂料公司制造的电沉积涂料：V-50，以使膜厚达到25μm的方式实施电沉积涂装，供于下述的腐蚀试验。
＜盐水喷雾试验(SST)＞
对于实施化学转化处理、电沉积涂装后的上述试验片的合金化热镀锌钢板中的弯曲加工部表面和热镀锌钢板中的落球冲击部分，使用刀具赋予到达镀层的切痕，然后，使用5质量％NaCl水溶液，对该试验片依照JIS Z2371：2000中规定的中性盐水喷雾试验进行240小时的盐水喷雾试验后，对于交叉切痕部进行胶带剥离试验，测定切痕部左右加在一起的最大剥离总宽。参照下述的基准标记符号(○、×)。该最大剥离总宽为2.0mm以下时，可以评价为盐水喷雾试验中的耐腐蚀性良好。
○：从切痕开始的最大鼓起总宽为2.0mm以下
×：从切痕开始的最大鼓起总宽大于2.0mm
将以上的结果与条件一并示于表2中。
根据表2，对于本发明例而言，表面外观、镀层密合性(抗粉化性)、加工后耐腐蚀性均良好。另一方面，对于比较例而言，表面外观、镀层密合性(抗粉化性)、加工后耐腐蚀性中的某一项以上较差。
产业上的可利用性
本发明的高强度热镀锌热轧钢板适合作为近年来快速推进高强度化、薄壁化的汽车部件使用。