一种12Cr1MoV加钒铬钼钢板及其生产方法与流程

本发明属于冶金技术领域，具体涉及一种12cr1mov加钒铬钼钢板及其生产方法。

背景技术：

12cr1mov加钒铬钼钢板是制造合金管的一种材质。主要用途是用于制作锅炉中的钢结构件，使用温度达580℃，要求钢板有较高的耐高温持久强度，钢板一般以轧制+回火或正火+回火状态交货。

12cr1mov合金钢是在优质碳素结构钢的基础上，适当加入一种或数种合金元素，用来提高钢的力学性能、韧性和淬透性。用此类钢制造的产品，通常需经热处理(正火或调质)；其制成的零、部件在使用前，通常需经过调质或表面化学处理(渗碳、氮化等)、表面淬火或高频淬火等处理。因此，根据化学成分(主要是含碳量)、热处理工艺和用途的不同，此类钢大致又可分为渗碳、调质和氮化钢三种。

12cr1mov加钒铬钼钢板采用电弧炉或转炉方式冶炼，p、s等有害杂质元素含量低，钢质纯净；采用热轧+回火的热处理工艺可以解决晶粒粗大不均、冲击韧性较低及硬度偏高的问题；成分设计采用cr、mo、v合金元素复合强化方法，可得到具有更细小的组织结构和良好的强韧性匹配的抗脆化性能的钢板，同时又能满足低硬度的要求，可降低焊接时产生裂纹的风险，能够有效降低设备制造厂制造的难度。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是提供一种12cr1mov加钒铬钼钢板；同时本发明还提供了一种12cr1mov加钒铬钼钢板的生产方法。

为解决上述技术问题，本发明采取的技术方案是：一种12cr1mov加钒铬钼钢板，所述钢板化学成分组成及其质量百分含量为：c：0.08～0.10％，si：0.17～0.20％，mn：0.40～0.49％，p：0.010～0.015％，s≤0.005％，cr：0.90～1.00％，mo：0.25～0.30％，v：0.15～0.25％，ni≤0.20％，nb≤0.05％，cu≤0.20％，sb≤0.003％，sn≤0.010％，as≤0.010％，余量为fe和不可避免的杂质。

本发明所述钢板厚度为20～80mm。

本发明所述钢板力学性能：rp0.2：245～400mpa，rm：490～620mpa，a≥22％，-10℃下kv2≥54j；硬度值≤225hb。

本发明还提供了一种12cr1mov加钒铬钼钢板的生产方法，所述生产方法包括冶炼、连铸、加热、轧制和热处理工序；所述加热工序，连续式加热炉加热，采用多平台加热工艺；所述轧制工序，采用热轧工艺，开轧温度为1050～1100℃；所述热处理工序，采用回火热处理，回火温度为680～700℃。

本发明所述加热工序，采用多平台加热工艺，在钢坯装入连续式加热炉后执行焖钢工艺，装钢温度≤300℃，关掉烧嘴，随炉自然降温8～9h；随后以70℃/h速度升温至400～410℃，保温4～5h；然后以≤75℃/h速度升至930～940℃，保温6～7h；再以≤75℃/h速度升至1240～1250℃，保温7～8h；随后以≤75℃/h速度降至1230～1240℃，保温6～7h。

本发明所述轧制工序，采用热轧工艺，每道次压下量≥10％，终轧温度≥898℃。

本发明所述热处理工序，采用回火热处理，回火保温时间为3.5*t分钟，所述t为钢板的毫米厚度，保温后空冷制得成品钢板。

本发明所述冶炼工序，采用电弧炉或转炉方式冶炼，当钢液温度达到1600～1610℃时出钢；然后送入lf精炼炉内精炼1h，快速脱氧，根据脱s情况，微调mn、mo、ni、cr、v含量，使之达到12cr1mov加钒铬钼钢板的成分要求，精炼后抽真空处理≥30min，真空度30～65pa。

本发明所述连铸工序，冶炼钢水连铸成铸坯，铸坯的化学成分组成及其质量百分含量为：c：0.08～0.10％，si：0.17～0.20％，mn：0.40～0.49％，p：0.010～0.015％，s≤0.005％，cr：0.90～1.00％，mo：0.25～0.30％，v：0.15～0.25％，ni≤0.20％，nb≤0.05％，cu≤0.20％，sb≤0.003％，sn≤0.010％，as≤0.010％，余量为fe和不可避免的杂质；连铸坯断面：宽200～330mm，长1200～2400mm。

本发明化学成分作用机理：

本发明所述钢板牌号为12cr1mov加钒铬钼钢板，作为一种低合金高强度钢，该钢加入了铬、钼、钒、铌等多种合金元素，主要目的是产生固溶强化，以及获得它们的碳化物、氮化物或碳氮化物等析出物产生弥散强化作用，从而提高钢的机械性能及抗氢脆、抗腐蚀等能力。

铬是耐热钢及合金中极重要的合金元素。可以提高钢的强度和硬度，稳定碳化物，阻止碳化物分解，并减弱碳在铁素体中的扩散作用，使碳化物的聚集速度降低。不利方面：铬显著提高钢的韧脆转变温度，铬能促进钢的回火脆性。

钼对铁素体有固溶强化作用，同时也能提高碳化物的稳定性，因此对钢的强度产生有利作用；钼缩小γ-fe相区，扩大α-fe相区，又是强碳化物形成元素，是提高热强性最有效的合金元素，固溶到基体金属中显著地抑制铁的自扩散，提高钢的再结晶温度，强烈提高铁素体对蠕变的抗力，有效地抑制450-600℃下渗碳体的聚集，促进弥散状的特殊碳化物析出，起到强化作用；钼形成性质优异细小的碳化物可改善钢在高温高压下抗氢腐蚀作用，钼能大大提高钢的淬透性，而且消除钢的热脆性和回火脆性。不良作用在于使低合金钼钢发生石墨化倾向。

钒与碳、氮、氧都有极强的结合力，在钢中形成稳定的碳化物、氮化物，只有在高温下才会缓慢地溶入奥氏体中。这些钒的碳化物和氮化物，通常以极细小的颗粒状态存在，抑制了钢中晶界的迁移和晶粒的长大，因此使钢在较高温度时仍保持细晶粒的组织，大大地减低了钢的过热敏感性，提高了钢热强性及抗蠕变性能。但是当钒的质量分数超过1％时，其作用减弱，甚至起相反的作用；钢中加入不少于5.7倍碳的质量分数的钒，能将钢中的碳全部固定于v4c3中，则大大增加了钢在高温高压下对氢的稳定性；钒能显著改善低碳低合金钢的焊接性，钒能细化焊缝金属的铸态组织和减少热影响区的过热敏感性，防止热影响区内近熔化线的金属晶粒的过渡长大和粗化；由于钒固定了一部分碳，降低了钢的淬透性，可防止在热影响区内形成马氏体或其它较硬的组织，使热影响区硬度不致过高，塑韧性不会过渡下降。

铌是缩小γ-fe相区的合金元素，在α-fe中有一定的溶解度，铌与碳、氮、氧都有极强的结合力，并能与之形成极为稳定的化合物，因而能细化晶粒，降低钢的过热敏感性和回火脆性；由于能牢固地固定碳，当质量百分数大于碳含量的8倍时，能固定几乎所有的碳，使具有极好的抗氢性能；铌提高钢的热强性，改善蠕变性能，能形成弥散析出、均匀分布的碳化物；12cr1mov钢中加入了铬、钼、钒等合金元素，加入这些元素的主要目的是产生固溶强化，以及获得它们的碳化物、氮化物或碳氮化物等析出物产生弥散强化作用，从而提高钢的机械性能及抗氢脆、抗腐蚀等能力。

微合金元素单独使用和几种合金元素复合使用时的强化效果对于不同钢种又会有很大差别。

考虑到模焊过程中合金元素以碳化物的形式析出，降低了该钢的固溶强化效果，使钢板最大模焊热处理后的室温及高温强度富余量变小，考虑到si、p等具有明显的固溶强化作用，因此在保证钢板抗脆化性能的同时，适当控制si、p等固溶强化元素含量保证钢板模焊后的强度。

本发明设计思路：

采用电弧炉或转炉方式冶炼，p、s等有害杂质元素含量低，钢质纯净。且针对连续式加热炉的特点及钢种特点开发了多平台的加热工艺，保证坯料均匀保温的同时，提高了坯料的加热速度，在保证坯料的表面质量的同时兼顾了生产效率及内部质量。轧制工序采用热轧+回火的热处理工艺解决了晶粒粗大不均、冲击韧性较低及硬度偏高的问题，且轧制工艺简单，易于操作，适合于有淬火机、常化炉、外机炉、车底炉的普通钢铁厂生产。成分设计采用cr、mo、v合金元素复合强化方法，经过合理的热处理工艺，得到了具有更细小的组织结构和良好的强韧性匹配的抗脆化性能的钢板，同时又能满足低硬度的要求，生产的钢板各项力学性能指标均符合技术条件要求，且生产成本显著降低。满足了钢板交货状态下较低硬度的需求，可降低焊接时产生裂纹的风险，能够有效降低设备制造厂制造的难度；钢板的冷弯性能好，材料制作时不开裂，钢板板型良好，可广泛用于石化设备上。

本发明12cr1mov加钒铬钼钢板的产品标准及性能检测方法标准参考gb/t3077。

采用上述技术方案所产生的有益效果在于：1、本发明采用电弧炉或转炉加lf、vd方式冶炼，在配料环节精选有害元素少的炉料，同时加强精炼操作确保p、s等有害杂质元素含量低，钢质纯净。2、本发明轧前加热工艺设备为连续式热处理炉，且针对连续式加热炉的特点及钢种特点开发了多平台的加热工艺，保证坯料均匀保温的同时，提高了坯料的加热速度，在保证坯料的表面质量的同时兼顾了生产效率及内部质量。3、本发明采用热轧+回火的热处理工艺解决了晶粒粗大不均、冲击韧性较低及硬度偏高的问题，且轧制工艺简单，易于操作，适合于有淬火机、常化炉、外机炉、车底炉的普通钢铁厂生产。4、本发明成分设计采用cr、mo、v合金元素复合强化方法，经过合理的热处理工艺，得到了具有更细小的组织结构和良好强韧性匹配的抗脆化性能钢板，同时又能满足低硬度的要求，生产的钢板各项力学性能指标均符合技术条件要求，生产成本显著降低。5、本发明钢板的力学性能：rp0.2：245～400mpa，rm：490～620mpa，a≥22％，-10℃下kv2≥54j，硬度值≤225hb。6、本发明加钒铬钼钢板满足了钢板交货状态下较低硬度的需求，可降低焊接时产生裂纹的风险，能够有效降低设备制造厂制造的难度；钢板的冷弯性能好，材料制作时不开裂，钢板板型良好，可广泛用于石化设备上。7、本发明12cr1mov加钒铬钼钢板的强度、屈强比适中，硬度较低，塑韧性好；有效的降低了焊接延迟裂纹和再热裂纹的产生，扩大了其应用范围。

附图说明

图1是实施例1钢板最大模拟焊后的头部厚度中心处组织图；

图2是实施例2钢板最大模拟焊后的头部厚度中心处组织图；

图3是实施例3钢板最大模拟焊后的头部厚度中心处组织图；

图4是实施例4钢板最大模拟焊后的头部厚度中心处组织图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步详细的说明。

实施例1

本实施例12cr1mov加钒铬钼钢板厚度为40mm，其化学成分组成及质量百分含量见表17。

本实施例12cr1mov加钒铬钼钢板的生产方法包括冶炼、连铸、加热、轧制和热处理工序，具体工艺步骤如下所述：

(1)冶炼工序：采用电弧炉方式冶炼，当钢液温度达到1600℃时出钢；然后送入lf精炼炉内精炼1h，快速脱氧，根据脱s情况，微调mn、mo、ni、cr、v含量，使之达到12cr1mov加钒铬钼钢板的成分要求，精炼后抽真空处理30min，真空度30pa；

(2)连铸工序：冶炼钢水连铸成铸坯，铸坯的化学成分组成及其质量百分含量见表17；连铸坯断面：宽280mm，长2400mm；

(3)加热工序：采用多平台加热工艺，钢坯装入连续式加热炉后执行焖钢工艺，装钢温度300℃，关掉烧嘴，随炉自然降温8h；随后以70℃/h速度升温至400℃，保温4h；然后以75℃/h速度升至930℃，保温6h；再以75℃/h速度升至1250℃，保温8h；随后以75℃/h速度降至1230℃，保温6h；

(4)轧制工序：采用热轧工艺，开轧温度为1050℃，每道次压下量15％，终轧温度910℃；

(5)热处理工序：采用回火热处理，回火温度为700℃，回火保温时间140min，保温后空冷制得成品钢板。

本实施例所得12cr1mov加钒铬钼钢板经模拟焊后热处理后板厚1/2位置的力学性能见表1；钢板最大模焊组织和夹杂物分析结果表2；钢板最大模拟焊后的头部厚度中心处组织见图1。

表1实施例1钢板经模拟焊后热处理后板厚1/2位置的力学性能

表2实施例1钢板最大模焊组织和夹杂物分析结果

由表1、表2和图1可以看出，本实施例钢板的力学性能远远高于标准要求，塑韧性好；晶粒极细，组织为铁素体+回火贝氏体。

实施例2

本实施例12cr1mov加钒铬钼钢板厚度为80mm，其化学成分组成及质量百分含量见表17。

本实施例12cr1mov加钒铬钼钢板的生产方法包括冶炼、连铸、加热、轧制和热处理工序，具体工艺步骤如下所述：

(1)冶炼工序：采用转炉方式冶炼，当钢液温度达到1610℃时出钢；然后送入lf精炼炉内精炼1h，快速脱氧，根据脱s情况，微调mn、mo、ni、cr、v含量，使之达到12cr1mov加钒铬钼钢板的成分要求，精炼后抽真空处理35min，真空度50pa；

(2)连铸工序：冶炼钢水连铸成铸坯，铸坯的化学成分组成及其质量百分含量见表17；连铸坯断面：宽200mm，长1800mm；

(3)加热工序：采用多平台加热工艺，在钢坯装入连续式加热炉后执行焖钢工艺，装钢温度280℃，关掉烧嘴，随炉自然降温9h；随后以70℃/h速度升温至410℃，保温5h；然后以70℃/h速度升至940℃，保温7h；再以65℃/h速度升至1240℃，保温7h；随后以72℃/h速度降至1240℃，保温7h；

(4)轧制工序：采用热轧工艺，开轧温度为1100℃，每道次压下量10％，终轧温度898℃；

(5)热处理工序：采用回火热处理，回火温度为680℃，回火保温时间为280min，保温后空冷制得成品钢板。

本实施例所得12cr1mov加钒铬钼钢板经模拟焊后热处理后板厚1/2位置的力学性能见表3；钢板最大模焊组织和夹杂物分析结果表4；钢板最大模拟焊后的头部厚度中心处组织见图2。

表3实施例2钢板经模拟焊后热处理后板厚1/2位置的力学性能

表4实施例2钢板最大模焊组织和夹杂物分析结果

由表3、表4和图2可以看出，本实施例钢板的力学性能远远高于标准要求，塑韧性好；晶粒极细，组织为铁素体+回火贝氏体。

实施例3

本实施例12cr1mov加钒铬钼钢板厚度为20mm，其化学成分组成及质量百分含量见表17。

本实施例12cr1mov加钒铬钼钢板的生产方法包括冶炼、连铸、加热、轧制和热处理工序，具体工艺步骤如下所述：

(1)冶炼工序：采用电弧炉方式冶炼，当钢液温度达到1603℃时出钢；然后送入lf精炼炉内精炼1h，快速脱氧，根据脱s情况，微调mn、mo、ni、cr、v含量，使之达到12cr1mov加钒铬钼钢板的成分要求，精炼后抽真空处理32min，真空度55pa；

(2)连铸工序：冶炼钢水连铸成铸坯，铸坯的化学成分组成及其质量百分含量见表17；连铸坯断面：宽330mm，长1200mm；

(3)加热工序：采用多平台加热工艺，在钢坯装入连续式加热炉后执行焖钢工艺，装钢温度270℃，关掉烧嘴，随炉自然降温8.4h；随后以70℃/h速度升温至408℃，保温4.7h；然后以73℃/h速度升至933℃，保温6.4h；再以67℃/h速度升至1247℃，保温7.5h；随后以71℃/h速度降至1238℃，保温6.6h；

(4)轧制工序：采用热轧工艺，开轧温度为1065℃，每道次压下量12％，终轧温度904℃；

(5)热处理工序：采用回火热处理，回火温度为687℃，回火保温时间为70min，保温后空冷制得成品钢板。

本实施例所得12cr1mov加钒铬钼钢板经模拟焊后热处理后板厚1/2位置的力学性能见表5；钢板最大模焊组织和夹杂物分析结果表6；钢板最大模拟焊后的头部厚度中心处组织见图3。

表5实施例3钢板经模拟焊后热处理后板厚1/2位置的力学性能

表6实施例3钢板最大模焊组织和夹杂物分析结果

由表5、表6和图3可以看出，本实施例钢板的力学性能远远高于标准要求，塑韧性好。晶粒极细，组织为铁素体+回火贝氏体。

实施例4

本实施例12cr1mov加钒铬钼钢板厚度为60mm，其化学成分组成及质量百分含量见表17。

本实施例12cr1mov加钒铬钼钢板的生产方法包括冶炼、连铸、加热、轧制和热处理工序，具体工艺步骤如下所述：

(1)冶炼工序：采用转炉方式冶炼，当钢液温度达到1607℃时出钢；然后送入lf精炼炉内精炼1h，快速脱氧，根据脱s情况，微调mn、mo、ni、cr、v含量，使之达到12cr1mov加钒铬钼钢板的成分要求，精炼后抽真空处理33min，真空度65pa；

(2)连铸工序：冶炼钢水连铸成铸坯，铸坯的化学成分组成及其质量百分含量见表17；连铸坯断面：宽240mm，长1600mm；

(3)加热工序：采用多平台加热工艺，在钢坯装入连续式加热炉后执行焖钢工艺，装钢温度240℃，关掉烧嘴，随炉自然降温8.8h；随后以70℃/h速度升温至405℃，保温4.3h；然后以65℃/h速度升至936℃，保温6.8h；再以72℃/h速度升至1242℃，保温7.8h；随后以72℃/h速度降至1234℃，保温6.2h；

(4)轧制工序：采用热轧工艺，开轧温度为1087℃，每道次压下量20％，终轧温度920℃；

(5)热处理工序：采用回火热处理，回火温度为684℃，回火保温时间为210min，保温后空冷制得成品钢板。

本实施例所得12cr1mov加钒铬钼钢板经模拟焊后热处理后板厚1/2位置的力学性能见表7；钢板最大模焊组织和夹杂物分析结果表8；钢板最大模拟焊后的头部厚度中心处组织见图4。

表7实施例4钢板经模拟焊后热处理后板厚1/2位置的力学性能

表8实施例4钢板最大模焊组织和夹杂物分析结果

由表7、表8和图4可以看出，本实施例钢板的力学性能远远高于标准要求，塑韧性好；晶粒极细，组织为铁素体+回火贝氏体。

实施例5

本实施例12cr1mov加钒铬钼钢板厚度为50mm，其化学成分组成及质量百分含量见表17。

本实施例12cr1mov加钒铬钼钢板的生产方法包括冶炼、连铸、加热、轧制和热处理工序，具体工艺步骤如下所述：

(1)冶炼工序：采用转炉方式冶炼，当钢液温度达到1605℃时出钢；然后送入lf精炼炉内精炼1h，快速脱氧，根据脱s情况，微调mn、mo、ni、cr、v含量，使之达到12cr1mov加钒铬钼钢板的成分要求，精炼后抽真空处理31min，真空度42pa；

(2)连铸工序：冶炼钢水连铸成铸坯，铸坯的化学成分组成及其质量百分含量见表17；连铸坯断面：宽220mm，长2000mm；

(3)加热工序：采用多平台加热工艺，在钢坯装入连续式加热炉后执行焖钢工艺，装钢温度260℃，关掉烧嘴，随炉自然降温8.2h；随后以70℃/h速度升温至402℃，保温4.5h；然后以68℃/h速度升至932℃，保温6.3h；再以70℃/h速度升至1245℃，保温7.2h；随后以68℃/h速度降至1235℃，保温6.5h；

(4)轧制工序：采用热轧工艺，开轧温度为1072℃，每道次压下量14％，终轧温度905℃；

(5)热处理工序：采用回火热处理，回火温度为691℃，回火保温时间为175min，保温后空冷制得成品钢板。

本实施例所得12cr1mov加钒铬钼钢板经模拟焊后热处理后板厚1/2位置的力学性能见表9；钢板最大模焊组织和夹杂物分析结果表10；钢板最大模拟焊后的头部厚度中心处组织与图4类似，故省略。

表9实施例5钢板经模拟焊后热处理后板厚1/2位置的力学性能

表10实施例5钢板最大模焊组织和夹杂物分析结果

由表9、表10可以看出，本实施例钢板的力学性能远远高于标准要求，塑韧性好；本实施例钢板的晶粒极细，组织为铁素体+回火贝氏体。

实施例6

本实施例12cr1mov加钒铬钼钢板厚度为30mm，其化学成分组成及质量百分含量见表17。

本实施例12cr1mov加钒铬钼钢板的生产方法包括冶炼、连铸、加热、轧制和热处理工序，具体工艺步骤如下所述：

(1)冶炼工序：采用转炉方式冶炼，当钢液温度达到1602℃时出钢；然后送入lf精炼炉内精炼1h，快速脱氧，根据脱s情况，微调mn、mo、ni、cr、v含量，使之达到12cr1mov加钒铬钼钢板的成分要求，精炼后抽真空处理34min，真空度36pa；

(2)连铸工序：冶炼钢水连铸成铸坯，铸坯的化学成分组成及其质量百分含量见表17；连铸坯断面：宽260mm，长2200mm；

(3)加热工序：采用多平台加热工艺，在钢坯装入连续式加热炉后执行焖钢工艺，装钢温度230℃，关掉烧嘴，随炉自然降温8.5h；随后以70℃/h速度升温至406℃，保温4.2h；然后以66℃/h速度升至935℃，保温6.5h；再以69℃/h速度升至1249℃，保温7.4h；随后以70℃/h速度降至1236℃，保温6.3h；

(4)轧制工序：采用热轧工艺，开轧温度为1093℃，每道次压下量17％，终轧温度913℃；

(5)热处理工序：采用回火热处理，回火温度为685℃，回火保温时间为105min，保温后空冷制得成品钢板。

本实施例所得12cr1mov加钒铬钼钢板经模拟焊后热处理后板厚1/2位置的力学性能见表11；钢板最大模焊组织和夹杂物分析结果表12；钢板最大模拟焊后的头部厚度中心处组织与图4类似，故省略。

表11实施例6钢板经模拟焊后热处理后板厚1/2位置的力学性能

表12实施例6钢板最大模焊组织和夹杂物分析结果

由表11、表12可以看出，本实施例钢板的力学性能远远高于标准要求，塑韧性好；本实施例钢板的晶粒极细，组织为铁素体+回火贝氏体。

实施例7

本实施例12cr1mov加钒铬钼钢板厚度为70mm，其化学成分组成及质量百分含量见表17。

本实施例12cr1mov加钒铬钼钢板的生产方法包括冶炼、连铸、加热、轧制和热处理工序，具体工艺步骤如下所述：

(1)冶炼工序：采用转炉方式冶炼，当钢液温度达到1606℃时出钢；然后送入lf精炼炉内精炼1h，快速脱氧，根据脱s情况，微调mn、mo、ni、cr、v含量，使之达到12cr1mov加钒铬钼钢板的成分要求，精炼后抽真空处理32min，真空度47pa；

(2)连铸工序：冶炼钢水连铸成铸坯，铸坯的化学成分组成及其质量百分含量见表17；连铸坯断面：宽310mm，长1400mm；

(3)加热工序：采用多平台加热工艺，在钢坯装入连续式加热炉后执行焖钢工艺，装钢温度250℃，关掉烧嘴，随炉自然降温8.7h；随后以70℃/h速度升温至403℃，保温4.6h；然后以72℃/h速度升至937℃，保温6.2h；再以73℃/h速度升至1243℃，保温7.6h；随后以65℃/h速度降至1232℃，保温6.8h；

(4)轧制工序：采用热轧工艺，开轧温度为1075℃，每道次压下量18％，终轧温度915℃；

(5)热处理工序：采用回火热处理，回火温度为694℃，回火保温时间为245min，保温后空冷制得成品钢板。

本实施例所得12cr1mov加钒铬钼钢板经模拟焊后热处理后板厚1/2位置的力学性能见表13；钢板最大模焊组织和夹杂物分析结果表14；钢板最大模拟焊后的头部厚度中心处组织与图4类似，故省略。

表13实施例7钢板经模拟焊后热处理后板厚1/2位置的力学性能

表14实施例7钢板最大模焊组织和夹杂物分析结果

由表13、表14可以看出，本实施例钢板的力学性能远远高于标准要求，塑韧性好；本实施例钢板的晶粒极细，组织为铁素体+回火贝氏体。

实施例8

本实施例12cr1mov加钒铬钼钢板厚度为56mm，其化学成分组成及质量百分含量见表17。

本实施例12cr1mov加钒铬钼钢板的生产方法包括冶炼、连铸、加热、轧制和热处理工序，具体工艺步骤如下所述：

(1)冶炼工序：采用转炉方式冶炼，当钢液温度达到1608℃时出钢；然后送入lf精炼炉内精炼1h，快速脱氧，根据脱s情况，微调mn、mo、ni、cr、v含量，使之达到12cr1mov加钒铬钼钢板的成分要求，精炼后抽真空处理36min，真空度61pa；

(2)连铸工序：冶炼钢水连铸成铸坯，铸坯的化学成分组成及其质量百分含量见表17；连铸坯断面：宽270mm，长1900mm；

(3)加热工序：采用多平台加热工艺，在钢坯装入连续式加热炉后执行焖钢工艺，装钢温度200℃，关掉烧嘴，随炉自然降温8.6h；随后以70℃/h速度升温至409℃，保温4.8h；然后以69℃/h速度升至938℃，保温6.7h；再以68℃/h速度升至1241℃，保温7.3h；随后以73℃/h速度降至1237℃，保温6.4h；

(4)轧制工序：采用热轧工艺，开轧温度为1056℃，每道次压下量13％，终轧温度915℃；

(5)热处理工序：采用回火热处理，回火温度为682℃，回火保温时间为196min，保温后空冷制得成品钢板。

本实施例所得12cr1mov加钒铬钼钢板经模拟焊后热处理后板厚1/2位置的力学性能见表15；钢板最大模焊组织和夹杂物分析结果表16；钢板最大模拟焊后的头部厚度中心处组织与图4类似，故省略。

表15实施例8钢板经模拟焊后热处理后板厚1/2位置的力学性能

表16实施例8钢板最大模焊组织和夹杂物分析结果

由表15、表16可以看出，本实施例钢板的力学性能远远高于标准要求，塑韧性好；本实施例钢板的晶粒极细，组织为铁素体+回火贝氏体。

表17实施例1-812cr1mov加钒铬钼钢板化学成分组成及质量百分含量(％)

表17中成分余量为fe和不可避免的杂质。

以上实施例仅用以说明而非限制本发明的技术方案，尽管参照上述实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明进行修改或者等同替换，而不脱离本发明的精神和范围的任何修改或局部替换，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。