轮毂内圈滚道带端面的磨削装置及其磨削工艺的制作方法

本发明属于机械技术领域，涉及一种轮毂内圈滚道带端面的磨削装置。

背景技术：

轮毂内圈包括呈环形的本体，所述本体中心具有贯穿的通孔，上述通孔侧壁为轮毂内圈滚道带。在滚道带的端部处具有凹入本体端部处的避让槽，避让槽的设置能避免轴端部过度伸出本体侧部，从而提高其结构紧凑性。

现有的轮毂内圈滚道带端面的磨削通常采用尺寸比较小的圆盘状磨削盘对其进行磨削作业。这种加工方式磨削盘与本体端部的同心度要求非常高，而且磨削作业需要分两次单独进行。两次磨削过程中都需要对本体单独装夹，这样导致其磨削效率比较低，且磨削质量也比较差。

技术实现要素：

本发明的第一个目的是针对现有技术存在的上述问题，提供一种稳定性以及磨削效率均比较高的轮毂内圈滚道带端面的磨削装置。

本发明的第二个目的是提供上述轮毂内圈滚道带端面的磨削工艺。

本发明的第一个目的可通过下列技术方案来实现：

一种轮毂内圈滚道带端面的磨削装置，其特征在于，本装置包括底座、底板、驱动件一、驱动件二和磨削件，上述底板位于底座上部，所述底板与底座之间具有导向结构，上述驱动件一固连在底座上且驱动件一与底板相连接，驱动件一带动底板升降过程中在导向结构的作用下底板能稳定的上下平移，所述驱动件二固连在底板上部且驱动件二与磨削件相连接，上述驱动件二能带动磨削件水平位移。

驱动件一带动底板相对于底座上移，并使连杆与轮毂内圈相平齐后，驱动件二带动连杆左移，连杆穿入轮毂内圈内，此时，驱动件一再微量上移，并使磨削件与轮毂内圈对齐。接着，驱动件二带动磨削件往复平移过程中就能对轮毂内圈的两端进行磨削处理。

在上述的轮毂内圈滚道带端面的磨削装置中，所述导向结构包括底座上贯穿的导向孔和固连在底板下部的导向杆，上述导向杆上端与底板相固连，导向杆下端穿设在底座的导向孔处。

在导向杆的作用下底板能相对于底座稳定上下平移。

在上述的轮毂内圈滚道带端面的磨削装置中，所述驱动件一为气缸且气缸的缸体固连在底座上部。

气缸动作后能带动底座稳定平移。

在上述的轮毂内圈滚道带端面的磨削装置中，所述导向杆的数量为两根，上述气缸的活塞杆位于两根导向杆之间。

两根导向杆能提高其导向稳定性。

在上述的轮毂内圈滚道带端面的磨削装置中，所述磨削件包括连杆、磨削杆一和磨削杆二，上述连杆上沿其长度方向具有两个贯穿的连接孔，磨削杆一下端紧配合连接在其中一个连接孔处，磨削杆二紧配合连接在另外一个连接孔处。

磨削杆一和磨削杆二分别位于轮毂内圈的两端处，连杆往复平移过程中能使磨削杆一和磨削杆二分别稳定的磨削轮毂内圈的两端处。

在上述的轮毂内圈滚道带端面的磨削装置中，所述磨削杆一与磨削杆二平行设置且两者均与连杆垂直。

这样的结构能使磨削杆一和磨削杆二稳定的对轮毂两端处进行磨削处理。

在上述的轮毂内圈滚道带端面的磨削装置中，所述磨削杆一下端为具有外螺纹的连接段一，所述连接段一螺纹连接在上述连接孔处，所述连接段一外径小于磨削杆一的外径。

通过连接段一与连接孔螺纹连接能使整个磨削杆一稳定的连接在连杆上。

在上述的轮毂内圈滚道带端面的磨削装置中，所述磨削杆二下端为具有外螺纹的连接段二，所述连接段二螺纹连接在上述连接孔处，所述连接段二外径小于磨削杆二的外径。

通过连接段二与另外一个连接孔螺纹连接能使整个磨削杆二稳定的连接在连杆上。

本发明的第二个目的通过下列技术方案来实现：

一种轮毂内圈滚道带端面磨削工艺，轮毂内圈包括呈环形的本体，所述本体中心具有贯穿的通孔，上述通孔侧壁为轮毂内圈滚道带，其特征在于，本工艺包括以下步骤：

a、配置磨削杆：磨削杆的数量为两根：磨削杆一和磨削杆二，将磨削杆一和磨削杆二分别连接在连杆上对应的连接孔处；

b、磨削前置作业：驱动件一和驱动件二配合动作使连杆嵌于轮毂内圈内，此时，磨削杆一和磨削杆二分别位于轮毂两侧；

c、磨削作业：驱动件二带动连杆往复动作，上述磨削杆一与轮毂内圈的其中一端接触后实现该端磨削作业，当磨削杆二与露骨内圈的另外一端接触后实现该端的磨削作业。

由于磨削杆一和磨削杆二参与磨削作业，其为易损件。因此，在磨削作业之前需要将对应的磨削杆一和磨削杆连接在连杆对应的连接孔处。

驱动件一带动连杆上移至与本体的通孔相平齐后，驱动件二再带动连杆伸入本体的通孔内，此时，磨削杆一和磨削杆二分别位于轮毂内圈的两端处。

接着，驱动件一带动连杆微量上移，保证磨削杆一和磨削杆二与本体端部相平齐。此时，驱动件带动连杆往复平移，往复平移过程中磨削杆一和磨削杆二交替的与本体端部接触，从而完成对轮毂内圈滚道带端面磨削作业。

在上述的轮毂内圈滚道带端面磨削工艺中，所述步骤c中具有两个磨削液喷头持续的对轮毂内圈两侧喷射磨削液。

持续喷射的磨削液能降低磨削杆一和磨削杆二处的温度，提高磨削质量。

在上述的轮毂内圈滚道带端面磨削工艺中，所述步骤c中磨削杆一进行3—5秒磨削后磨削杆一脱离轮毂内圈的其中一端，此时磨削杆二对轮毂内圈另一端进行3—5秒磨削，上述磨削杆一与磨削杆二交替磨削作业的次数为5—10次。

磨削杆一和磨削杆二每次短时间的进行微量进给作业，这样能保证整体磨削精度。

与现有技术相比，本轮毂内圈滚道带端面磨削装置由于通过驱动件一和驱动件二能将连杆稳定的穿入轮毂内圈内，驱动件二带动连杆往复平移过程中能使轮毂内圈的两端得到稳定磨削作业，其磨削效率高并且稳定性也比较高。

同时，由于驱动件一连接在底座上，驱动件二连接在底板上，因此，整个装置结构比较紧凑，具有很高的实用价值。

附图说明

图1是本轮毂内圈滚道带端面的磨削装置的结构示意图。

图中，1、底座；2、底板；3、驱动件一；4、驱动件二；5、导向杆；6、连杆；6a、连接孔；7、磨削杆一；7a、连接段一；8、磨削杆二；8a、连接段二；9、本体。

具体实施方式

如图1所示，本轮毂内圈滚道带端面的磨削装置包括底座1、底板2、驱动件一3、驱动件二4和磨削件，上述底板2位于底座1上部，所述底板1与底座2之间具有导向结构，上述驱动件一3固连在底座1上且驱动件一3与底板2相连接，驱动件一3带动底板2升降过程中在导向结构的作用下底板2能稳定的上下平移，所述驱动件二4固连在底板2上部且驱动件二4与磨削件相连接，上述驱动件二4能带动磨削件水平位移。

所述导向结构包括底座1上贯穿的导向孔和固连在底板2下部的导向杆5，上述导向杆5上端与底板2相固连，导向杆5下端穿设在底座1的导向孔处。

所述驱动件一3为气缸且气缸的缸体固连在底座1上部。

所述导向杆5的数量为两根，上述气缸的活塞杆位于两根导向杆5之间。

所述磨削件包括连杆6、磨削杆一7和磨削杆二8，上述连杆6上沿其长度方向具有两个贯穿的连接孔6a，磨削杆一7下端紧配合连接在其中一个连接孔6a处，磨削杆二8紧配合连接在另外一个连接孔6a处。

所述磨削杆一7与磨削杆二8平行设置且两者均与连杆6垂直。

所述磨削杆一7下端为具有外螺纹的连接段一7a，所述连接段一7a螺纹连接在上述连接孔6a处，所述连接段一7a外径小于磨削杆一7的外径。

所述磨削杆二8下端为具有外螺纹的连接段二8a，所述连接段二8a螺纹连接在上述连接孔6a处，所述连接段二8a外径小于磨削杆二8的外径。

驱动件一带动底板相对于底座上移，并使连杆与轮毂内圈相平齐后，驱动件二带动连杆左移，连杆穿入轮毂内圈内，此时，驱动件一再微量上移，并使磨削件与轮毂内圈对齐。接着，驱动件二带动磨削件往复平移过程中就能对轮毂内圈的两端进行磨削处理。

轮毂内圈包括呈环形的本体9，所述本体9中心具有贯穿的通孔，上述通孔侧壁为轮毂内圈滚道带。本轮毂内圈滚道带端面磨削工艺包括以下步骤：

a、配置磨削杆：磨削杆的数量为两根：磨削杆一7和磨削杆二8，将磨削杆一7和磨削杆二8分别连接在连杆6上对应的连接孔6a处；

b、磨削前置作业：驱动件一3和驱动件二4配合动作使连杆6嵌于轮毂内圈内，此时，磨削杆一7和磨削杆二8分别位于轮毂两侧；

c、磨削作业：驱动件二带动连杆往复动作，上述磨削杆一与轮毂内圈的其中一端接触后实现该端磨削作业，当磨削杆二与露骨内圈的另外一端接触后实现该端的磨削作业。本实施例中，驱动件二为气缸。

所述步骤c中具有两个磨削液喷头持续的对轮毂内圈两侧喷射磨削液。

所述步骤c中磨削杆一进行3—5秒磨削后磨削杆一脱离轮毂内圈的其中一端，此时磨削杆二对轮毂内圈另一端进行3—5秒磨削，上述磨削杆一与磨削杆二交替磨削作业的次数为5—10次。

由于磨削杆一和磨削杆二参与磨削作业，其为易损件。因此，在磨削作业之前需要将对应的磨削杆一和磨削杆连接在连杆对应的连接孔处。

驱动件一带动连杆上移至与本体的通孔相平齐后，驱动件二再带动连杆伸入本体的通孔内，此时，磨削杆一和磨削杆二分别位于轮毂内圈的两端处。

接着，驱动件一带动连杆微量上移，保证磨削杆一和磨削杆二与本体端部相平齐。此时，驱动件带动连杆往复平移，往复平移过程中磨削杆一和磨削杆二交替的与本体端部接触，从而完成对轮毂内圈滚道带端面磨削作业。