压射系统的制作方法

本实用新型涉及一种压射系统。

背景技术：

随着科学技术和工业生产的进步，尤其是随着汽车、摩托车以及家用电器等工业的发展，又从节能、节省原材料诸方面出发，压铸技术已获得极其迅速的发展。压铸机作为实现压铸工艺的自动化设备，其压射性能直接影响压铸件的质量，产品的品质管控也成为压铸产业发展的重要组成部分，但对应的国产压铸机在品质、性能和配套能力方面目前还难以满足要求。据研究，发现射料过程对压铸机压铸质量的影响最大。我国压铸机普遍采用手动方式调节压射参数，存在调整不方便、难以实现工艺参数可视化的缺陷。此外更换品种后难以复现工艺参数，往往需要再次调整，而且压射过程中压射速度只能分段设定，不能连续控制，也不能在控制面板上输入参数值。最重要的是，设定压射参数后，难以知晓压铸机是否确实按照设定的压射参数工作。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是为了克服现有技术中压铸机压射参数设定不便、实际压射情况与设定参数不匹配的缺陷，提供一种可检测实际压射速度的压射系统。

本实用新型是通过下述技术方案来解决上述技术问题的：

一种压射系统，其特点在于，其包括：压射油缸，所述压射油缸包括有杆腔；设置于所述有杆腔油口处的伺服流量阀；设置于所述有杆腔油端部且与所述压射油缸的活塞杆相连的位置传感器；以及，控制器，用于接收位置传感器的位置信息并控制所述伺服流量阀的阀芯开口度。

优选地，所述位置传感器为磁感应位置传感器，所述压射油缸的行程上设置有多个位置检测点，所述控制器用于根据活塞杆经过各个位置检测点的时间和经过的位移计算各个位置检测点的实际速度。

优选地，所述控制器用于根据所述实际速度调整所述阀芯开口度。

在符合本领域常识的基础上，上述各优选条件，可任意组合，即得本实用新型各较佳实例。

本实用新型的积极进步效果在于：通过位置传感器和伺服流量阀的设置，在压射过程中检测活塞杆的实时位置，从而得到实际的压射速度，并可根据实际压射速度调整伺服流量阀的阀芯开口度，由此使得压射速度得到精确控制。

附图说明

图1为本实用新型一实施例所述的压射系统的结构框图。

具体实施方式

下面通过实施例的方式进一步说明本实用新型，但并不因此将本实用新型限制在所述的实施例范围之中。

参考图1，所述压射系统包括：压射油缸1，所述压射油缸1包括有杆腔11；设置于所述有杆腔油口处的伺服流量阀2；设置于所述有杆腔油端部且与所述压射油缸的活塞杆12相连的位置传感器3；以及，控制器(图中未示)，用于接收位置传感器的位置信息并控制所述伺服流量阀的阀芯开口度。

其中，所述位置传感器为磁感应位置传感器，所述压射油缸的行程上(L方向上)设置有多个位置检测点，所述控制器用于根据活塞杆经过各个位置检测点的时间和经过的位移计算各个位置检测点的实际速度。所述控制器用于根据所述实际速度调整所述阀芯开口度。

本实用新型将压射油缸的全行程细分若干个位置检测点。在油缸有杆腔油口处设置伺服流量阀控制油缸活塞杆运动速度，在油缸有杆腔油端部设置磁感应位置传感器，压铸机首次射料压铸前在控制界面中直接输入各位置监测点所要求达到的压射速度。射料压铸时，控制器通过0-10V电压控制信号控制伺服流量阀阀芯开口度的大小，使压射油缸出口的液压油流量通过伺服流量阀得到精准控制，从而实现压射材料运动速度的精准控制。磁感应位置传感器反馈实际压射时的位置信号至控制器，控制器根据压射油缸活塞杆通过该位置的时间以及所经过的位移可计算出通过该位置的速度，再与设定速度进行运算比较，根据比较结果，实时微调整控制信号控制伺服阀阀芯开口度的大小，使实际压射速度与输入的压射速度相同。通过此技术方案，实现了压射速度可控功能。

该压射系统可以实现压射速度可控，可以使锤头在压射过程中实现匀加速、匀减速、压射末端刹车等特性，满足不同产品工艺要求。

虽然以上描述了本实用新型的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这些仅是举例说明，本实用新型的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本实用新型的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本实用新型的保护范围。