一种三通旋塞阀腔体一次成型用的模具的制作方法

本实用新型涉及旋塞阀生产相关技术领域，具体为一种三通旋塞阀腔体一次成型用的模具。

背景技术：

三通旋塞阀一般运用于一些流体的切断和分流，通过旋塞阀内部的结构设置，配合对应的阀门对流体进行切断和分流，同时阀门在开启的时候，对于含有悬浮颗粒的介质也能进行流通。

旋塞阀在进行生产的时候，一般采用使用的是浇筑的方法，通过将准备的旋塞阀内腔模具进行固定，然后通过往模具内部浇筑建筑，当铁水冷却后，旋塞阀的阀体内腔就会成型，

目前市场上的三通旋塞阀腔体用的模具虽然种类和数量非常多，但是大多数的三通旋塞阀腔体用的模具有这样的缺点，不能一次浇筑成型，且浇筑口少，浇筑时，容易导致液体浇筑不均匀，并且成型后还需要在内部进一步加工，开凿出螺纹槽，导致生产成本高，因此要对现在的三通旋塞阀腔体用的模具进行改进。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种三通旋塞阀腔体一次成型用的模具，以解决上述背景技术提出的目前市场上的不能一次浇筑成型，且浇筑口少，浇筑时，容易导致液体浇筑不均匀，并且成型后还需要在内部进一步加工，开凿出螺纹槽，导致生产成本高的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种三通旋塞阀腔体一次成型用的模具，包括第一旋塞阀模具、第二旋塞阀模具和螺栓，所述第一旋塞阀模具内部开设有左螺纹凹槽，所述第一旋塞阀模具的一侧安装有第二旋塞阀模具，其中，

所述第一旋塞阀模具的两端设置有连接块，所述连接块上开设有通孔，所述第一旋塞阀模具的内部开设有第一管壁浇筑槽，所述第一管壁浇筑槽的侧面设置有半管壁浇筑槽，所述半管壁浇筑槽开设置在第一旋塞阀模具的内部，远离左螺纹凹槽的所述第一旋塞阀模具的一端开设有浇筑口；

所述第二旋塞阀模具的内部开设有第二管壁浇筑槽，所述第二管壁浇筑槽的侧面设置有半管壁浇筑槽，所述半管壁浇筑槽开设在第二旋塞阀模具的内部，所述左螺纹凹槽的一侧设置有右螺纹凹槽，所述螺栓贯穿连接块上开设的通孔和螺母相连。

优选的，所述第一旋塞阀模具和连接块之间为一体结构，所述连接块的中心位置开设有通孔，所述连接块关于第一旋塞阀模具的中轴线对称设置。

优选的，所述左螺纹凹槽的内宽尺寸和右螺纹凹槽的内宽尺寸相吻合。

优选的，所述浇筑口设置多个，所述浇筑口均匀分布在第一旋塞阀模具和第二旋塞阀模具的一侧上。

优选的，所述第二旋塞阀模具和第一旋塞阀模具形状结构相同，所述第二旋塞阀模具和第一旋塞阀模具之间通过螺栓连接，所述第二旋塞阀模具和第一旋塞阀模具之间构成可拆卸结构。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该三通旋塞阀腔体一次成型用的模具：

1.设置有第一管壁浇筑槽、半管壁浇筑槽和第二管壁浇筑槽，模具的内部开设有三通旋塞阀的三个浇筑槽，使对三通旋塞阀进行浇筑的时候，经过一次浇筑，三通旋塞阀腔体就可以成型；

2.设置有浇筑口，通过多个浇筑口同时进行浇筑，使原料在第一管壁浇筑槽、半管壁浇筑槽、左螺纹凹槽、第二管壁浇筑槽和右螺纹凹槽内部分布均匀，厚度相同，进而提高产品的质量；

3.设置有左螺纹凹槽和右螺纹凹槽，通过左螺纹凹槽和右螺纹凹槽的设置，使对三通旋塞阀腔体进行浇筑成型的时候，直接在三通旋塞阀腔体内部形成螺纹槽，避免三通旋塞阀腔体成型后，再一次进行加工，减少产品加工成本。

附图说明

图1为本实用新型主视剖面连接结构示意图；

图2为本实用新型第一模具主视剖面结构示意图；

图3为本实用新型第一模具侧视结构示意图。

图中：1、第一旋塞阀模具，2、连接块，3、通孔，4、第一管壁浇筑槽，5、半管壁浇筑槽，6、左螺纹凹槽，7、浇筑口，8、第二旋塞阀模具，9、第二管壁浇筑槽，10、右螺纹凹槽，11、螺栓，12、螺母。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-3，本实用新型提供一种技术方案：一种三通旋塞阀腔体一次成型用的模具，包括第一旋塞阀模具1、连接块2、通孔3、第一管壁浇筑槽4、半管壁浇筑槽5、左螺纹凹槽6、浇筑口7、第二旋塞阀模具8、第二管壁浇筑槽9、右螺纹凹槽10、螺栓11和螺母12，所述第一旋塞阀模具1内部开设有左螺纹凹槽6，所述第一旋塞阀模具1的一侧安装有第二旋塞阀模具8，第二旋塞阀模具8和第一旋塞阀模具1形状结构相同，所述第二旋塞阀模具8和第一旋塞阀模具1之间通过螺栓11连接，所述第二旋塞阀模具8和第一旋塞阀模具1之间构成可拆卸结构，通过将螺栓11依次穿过第一旋塞阀模具1和第二旋塞阀模具8上设置的通孔3，然后将螺母12和螺栓11的一端相连，通过固定螺母12和螺栓11，使第一旋塞阀模具1和第二旋塞阀模具8通过连接块2、螺栓11和螺母12紧密贴合，完成第二旋塞阀模具8和第一旋塞阀模具1之间的安装，拆卸螺栓11和螺母12，可以将第二旋塞阀模具8和第一旋塞阀模具1进行分离，其中，

所述第一旋塞阀模具1的两端设置有连接块2，第一旋塞阀模具1和连接块2之间为一体结构，所述连接块2的中心位置开设有通孔3，所述连接块2关于第一旋塞阀模具1的中轴线对称设置，第一旋塞阀模具1通过两端设置的连接块2，在连接块2开设的通孔3作用下，可以对螺栓11进行安装，借助螺栓11可以使第一旋塞阀模具1和第二旋塞阀模具8进行连接，并且通过连接块2，可以对第一旋塞阀模具1起到支撑作用，所述连接块2上开设有通孔3，所述第一旋塞阀模具1的内部开设有第一管壁浇筑槽4，所述第一管壁浇筑槽4的侧面设置有半管壁浇筑槽5，所述半管壁浇筑槽5开设置在第一旋塞阀模具1的内部，远离左螺纹凹槽6的所述第一旋塞阀模具1的一端开设有浇筑口7，浇筑口7设置多个，所述浇筑口7均匀分布在第一旋塞阀模具1和第二旋塞阀模具8的一侧上，通过多个浇筑口7同时进行浇筑，使原料在第一管壁浇筑槽4、半管壁浇筑槽5、左螺纹凹槽6、第二管壁浇筑槽9和右螺纹凹槽10内部分布均匀，厚度相同，进而提高产品的质量；

所述第二旋塞阀模具8的内部开设有第二管壁浇筑槽9，所述第二管壁浇筑槽9的侧面设置有半管壁浇筑槽5，所述半管壁浇筑槽5开设在第二旋塞阀模具8的内部，所述左螺纹凹槽6的一侧设置有右螺纹凹槽10，左螺纹凹槽6的内宽尺寸和右螺纹凹槽10的内宽尺寸相吻合，通过左螺纹凹槽6和右螺纹凹槽10的设置，使对三通旋塞阀腔体进行浇筑成型的时候，直接在三通旋塞阀腔体内部形成螺纹槽，避免三通旋塞阀腔体成型后，再一次进行加工，所述螺栓11贯穿连接块2上开设的通孔3和螺母12相连。

工作原理：在使用该三通旋塞阀腔体一次成型用的模具时，首先将第一旋塞阀模具1和第二旋塞阀模具8拼接在一起，使设置有浇筑槽的一侧贴合，然后将螺栓11依次穿过第一旋塞阀模具1和第二旋塞阀模具8上设置的通孔3，然后将螺母12和螺栓11的一端相连，通过固定螺母12和螺栓11，使第一旋塞阀模具1和第二旋塞阀模具8通过连接块2、螺栓11和螺母12紧密贴合，制造三通旋塞阀腔体时，将融化的原料借助外接装置通过浇筑口7浇筑到第一旋塞阀模具1和第二旋塞阀模具8的内部，通过多个浇筑口7同时进行浇筑，使原料在第一管壁浇筑槽4、半管壁浇筑槽5、左螺纹凹槽6、第二管壁浇筑槽9和右螺纹凹槽10内部分布均匀，厚度相同，浇筑结束后，当铁水冷却后，通过拆卸螺栓11和螺母12，进而使第一旋塞阀模具1和第二旋塞阀模具8分离，从而取出一次浇筑成型的三通旋塞阀腔体，本说明中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。

尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。