一种外圈磨沟机床的下料装置的制作方法

本实用新型涉及外圈磨沟机床技术领域，尤其涉及一种外圈磨沟机床的下料装置。

背景技术：

外圈沟道磨床主要用于轴承套圈的内表面的磨加工，是新一代高精度、高效率的生产型机床，外圈沟道磨床特别实用于小批及大批量的生产。

现有的外圈沟道磨床在下料时，由于轴承套圈自重轻，很容易产生堆积或卡料等不良情况，导致下料效率低，降低了外圈磨沟机床的使用性能。

技术实现要素：

本实用新型针对现有技术中外圈磨沟机床存在的缺点和不足之处，提供了一种结构设计合理，下料效率高、实用性强的外圈磨沟机床下料装置。

为了解决上述技术问题，本实用新型通过下述技术方案得以解决：

一种外圈磨沟机床的下料装置，包括机床主体以及与机床主体配合连接的下料机构，所述下料机构包括出料口、与出料口向下倾斜设置的第一出料滚道、与第一出料滚道尾端配合对应设置的第一运输机构、与第一运输机构配合连接的第二出料滚道、与第二出料滚道尾端配合连接的第二运输机构、与第二运输机构配合设置的推进机构、与第二运输机构侧部配合连通设置的出料轨道以及与出料轨道配合连接的储料箱，所述第一运输机构伸出机床主体的侧壁与第二出料滚道配合垂直设置，所述第二出料滚道向下倾斜设置且与第二运输机构间留有过料口，所述出料轨道伸入储料箱内部。

作为优选：所述第一出料滚道包括滚道底板、与滚道底板两侧连接的限位挡片以及设置在滚道底板上的过渡开孔，所述滚道底板与限位挡片间形成有过料腔，所述过料腔的腔口与第一运输机构的侧部配合连接。

作为优选：所述第一运输机构包括推进气缸、与推进气缸配合连接的推进棒、连接在推进棒底端的运输滚道以及设连接在运输滚道底端且与推进棒前端配合设置的感应器，所述运输滚道向下倾斜设置且尾端与第二出料滚道配合连接。

作为优选：所述机床主体外壁上设置有与运输滚道配合连接的限位架。

作为优选：所述第二出料滚道包括向下倾斜设置的滚道架、设置在滚道架内的滚道腔以及连接在滚道架侧部的引导板，所述引导板与过料口对应设置。

作为优选：所述第二运输机构包括与滚道架尾端配合连接的支撑架、与支撑架配合连接的驱动源、与驱动源配合连接的第一转轮、与第一转轮配合连接的运输带、远离第一转轮且与运输带内壁配合连接的第二转轮、与第二转轮配合连接的定位架以及连接在驱动源上且与运输带间隔设置的限位挡板，所述限位挡板与出料轨道的侧部对应设置。

作为优选：所述推进机构包括推进支架、与推进支架配合连接的气缸以及与气缸前端配合连接的前推块，所述前推块与运输带侧部配合设置。

本实用新型有益效果：本实用新型结构设计合理，通过第一出料滚道与出料口倾斜设置，方便利用轴承套圈自身的重力将其运输至第一运输机构，进而经过第二出料滚道将轴承套圈运输至第二运输机构后，经出料轨道进入储料箱储备使用，有效提高了轴承套圈的下料效率。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是本实用新型的部分结构示意图。

图3是本实用新型的第二出料滚道结构示意图。

图4是本实用新型的第二运输机构结构示意图。

附图标记：1、机床主体；2、下料机构；10、限位架；20、出料口；21、第一出料滚道；22、第一运输机构；23、第二出料滚道；24、第二运输机构；25、推进机构；26、出料轨道；27、储料箱；210、滚道底板；211、限位挡片；212、过渡开孔；213、过料腔；220、推进气缸；221、推进棒；222、运输滚道；223、感应器；230、过料口；231、滚道架；232、滚道腔；233、引导板；240、支撑架；241、驱动源；242、第一转轮；243、第二转轮；244、运输带；245、定位架；246、限位挡板；250、推进支架；251、气缸；252、前推块。

具体实施方式

下面结合附图与实施例对本实用新型作进一步详细描述。

如图1至图4所示，一种外圈磨沟机床的下料装置，包括机床主体1以及与机床主体1配合连接的下料机构2，所述下料机构2包括出料口20、与出料口20向下倾斜设置的第一出料滚道21、与第一出料滚道21尾端配合对应设置的第一运输机构22、与第一运输机构22配合连接的第二出料滚道23、与第二出料滚道23尾端配合连接的第二运输机构24、与第二运输机构24配合设置的推进机构25、与第二运输机构24侧部配合连通设置的出料轨道26以及与出料轨道26配合连接的储料箱27，所述第一运输机构22伸出机床主体1的侧壁与第二出料滚道23配合垂直设置，所述第二出料滚道23向下倾斜设置且与第二运输机构24间留有过料口230，所述出料轨道26伸入储料箱27内部；所述出料口20对应开设在机床主体1内，经过处理后的轴承套圈会自动落至出料口20，经由第一出料滚道21进行下料动作；所述第一出料滚道21向下倾斜设置，轴承套圈经过出料口20会能够自行下料至第一运输机构22内，提高轴承套圈的下料效率；所述第一运输机构22穿过机床主体1与第二出料滚道23连接，方便对轴承套圈下料至规定位置；通过第一出料滚道21与出料口20倾斜设置，方便利用轴承套圈自身的重力将其运输至第一运输机构22，进而经过第二出料滚道23将轴承套圈运输至第二运输机构24后，经出料轨道26进入储料箱27储备使用，有效提高了轴承套圈的下料效率。

本实施例中，所述第一出料滚道21包括滚道底板210、与滚道底板210两侧连接的限位挡片211以及设置在滚道底板210上的过渡开孔212，所述滚道底板210与限位挡片211间形成有过料腔213，所述过料腔213的腔口与第一运输机构22的侧部配合连接，所述滚道底板210与限位挡片211配合固定连接，提高第一出料滚道21的结构稳定性；所述过渡开孔212的设置能够在轴承套圈经过过料腔213时为轴承套圈提供缓冲效果，保证轴承套圈下料的稳定性；所述过料腔213为了适应多种类型的轴承套圈，因此要将腔深和腔宽设置的略大于轴承套圈的外径及外宽，方便轴承套圈的运输。

本实施例中，所述第一运输机构22包括推进气缸220、与推进气缸220配合连接的推进棒221、连接在推进棒221底端的运输滚道222以及设连接在运输滚道222底端且与推进棒221前端配合设置的感应器223，所述运输滚道222向下倾斜设置且尾端与第二出料滚道23配合连接，使用时，当轴承套圈经过第一出料滚道21滚入运输滚道222时，感应器223接收到信号，会启动推进气缸220动作，推进气缸220会推动推进棒221，从而将轴承套圈前推一端位置，为下一个轴承套圈提供预留位置，避免轴承套圈发生堆积或卡料情况的出现。

本实施例中，所述机床主体1外壁上设置有与运输滚道222配合连接的限位架10，由于轴承套圈排列较多时，对运输滚道222容易产生较大压力，因此所述限位架10的设置能够增强运输滚道222的抗压能力，进而提高运输滚道222的结构强度。

本实施例中，所述第二出料滚道23包括向下倾斜设置的滚道架231、设置在滚道架231内的滚道腔232以及连接在滚道架231侧部的引导板233，所述引导板233与过料口230对应设置，将滚道架231向下倾斜设置的目的是能够利用轴承套圈自身的重力，快速的落入滚道腔232的腔底，同时会通过引导板233进行限定数量，进而直接经过过料口230将轴承套圈下料至第二运输机构24上，保证了轴承套圈下料的合理性。

本实施例中，所述第二运输机构24包括与滚道架231尾端配合连接的支撑架240、与支撑架240配合连接的驱动源241、与驱动源241配合连接的第一转轮242、与第一转轮242配合连接的运输带244、远离第一转轮242且与运输带244内壁配合连接的第二转轮243、与第二转轮243配合连接的定位架245以及连接在驱动源241上且与运输带244间隔设置的限位挡板246，所述限位挡板246与出料轨道26的侧部对应设置；所述驱动源241优选的采用驱动马达，当轴承套圈经过第二出料滚道23进入运输带244上时，驱动源241驱动第一转轮242转动，同时皮带配合第二转轮243转动，使得轴承套圈依次在皮带上运输，在经过限位挡板246时，轴承套圈被限位，再经过推进机构25将轴承套圈推进出料轨道26中，从出料轨道26中带入储料箱27内。

本实施例中，所述推进机构25包括推进支架250、与推进支架250配合连接的气缸251以及与气缸251前端配合连接的前推块252，所述前推块252与运输带244侧部配合设置，所述推进支架250对气缸251的位置安装固定，同时前推块252沿着限位挡板246与运输带244的侧部对应设置，方便将轴承套圈从运输带244上推入出料轨道26中进行运输，提高下料装置运行的合理性。

本实用新型的工具原理如下：

在轴承外圈在机床主体1内加工完成后，经过出料口20在自身重力的作用下经过第一出料滚道21直接进入第一运输机构22内，当轴承套圈滚入运输滚道222时，感应器223会接收到信号，启动推进气缸220动作，推进气缸220会推动推进棒221，从而将轴承套圈前推一端位置，为下一个轴承套圈提供预留位置，然后轴承套圈会从运输滚道222尾端进入第二出料滚道23，将第二出料滚道23中的滚道架231向下倾斜设置利用轴承套圈自身的重力，快速的落入滚道腔232的腔底，同时会通过引导板233进行限定数量，进而直接经过过料口230将轴承套圈下料至运输带244上，同时驱动源241驱动第一转轮242转动，同时皮带配合第二转轮243转动，使得轴承套圈依次在皮带上运输，在经过限位挡板246时，轴承套圈被限位，再经过启动气缸251，推进前推块252，将轴承套圈推进出料轨道26中，最终从出料轨道26带入储料箱27内。

以上内容仅为本实用新型的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。