一种汽车座椅铝合金底座挤压成型工装的制作方法

本发明涉及挤压成型设备技术领域，尤其涉及一种汽车座椅铝合金底座挤压成型工装。

背景技术：

在汽车座椅铝合金底座的生产过程中，一般通过压铸机将铝合金熔融液在模具中挤压成型。但是现有的压铸机在挤压成型的过程中会使模具受到较大的冲击力，导致模具容易因过大的冲击力而受损，影响模具的使用寿命；且现有的压铸机不方便移动，实用性较差，为此我们提出一种汽车座椅铝合金底座挤压成型工装。

技术实现要素：

本发明提出的一种汽车座椅铝合金底座挤压成型工装，解决了现有的压铸机在挤压成型的过程中会使模具受到较大的冲击力，导致模具容易因过大的冲击力而受损，影响模具的使用寿命；且现有的压铸机不方便移动，实用性较差的问题。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

一种汽车座椅铝合金底座挤压成型工装，包括支撑箱，所述支撑箱的顶壁的中间位置开设有活动孔，所述活动孔的内部活动套接有支撑座，所述支撑座的顶壁位于支撑箱的上方且固定有下模，所述下模的正上方安装有上模，所述支撑座的底壁延伸至支撑箱的内部，位于支撑座下侧的所述支撑箱的内侧壁上固定有水平的固定板，所述固定板的顶壁的两侧均滑动连接有传动块，所述支撑箱的两侧内侧壁分别与两个所述传动块连接有第二弹簧，所述支撑座的底壁的两端均铰接有呈倾斜设置的传动杆，两个传动杆的底端分别铰接在两个所述传动块的顶端，位于两个传动块之间的所述固定板的两侧均开设有固定孔，固定孔中固定套接有垂直的固定管，所述固定管的顶端与所述支撑座的底壁连接有第一弹簧，所述固定板的底壁的中间位置安装有输出端朝下的液压推杆，所述支撑箱的底壁的中间位置开设有通孔，所述液压推杆位于通孔的内部，所述液压推杆的输出端延伸至支撑箱的下方且固定连接有水平的升降板，所述支撑箱的外底壁的四角均安装有万向滚轮。

优选的，所述支撑箱的外顶壁的四角均焊接有垂直的支撑柱，四个所述支撑柱的顶端焊接有水平的顶板，所述顶板的中间位置安装有输出端朝下的液压缸，所述液压缸的输出端固定连接有水平的安装板，所述安装板间隙配合在四个所述支撑柱的外圈，所述上模通过螺栓固定在所述安装板的底壁上，所述下模的顶壁的中间位置开设有模槽，位于模槽正上方的所述上模的底壁上设有压铸块。

优选的，所述固定管的内圈间隙配合有垂直的活动柱，所述活动柱的顶端焊接在所述支撑座的底壁上，所述第一弹簧套设在所述活动柱的外圈，所述活动柱的底端延伸至支撑箱固定板的下方且焊接有第一限位板。

优选的，所述升降板的底壁高于所述万向滚轮的底端，所述升降板的底壁上开设有多个防滑凹槽。

优选的，所述支撑箱的底壁的两侧均开设有限位孔，限位孔中间隙配合有垂直的升降杆，所述升降杆的底端焊接在所述升降板的顶壁上，所述升降杆的顶端延伸至支撑箱的内部且焊接有第二限位板。

优选的，所述固定板的顶壁的两侧均沿长度方向开设有滑槽，滑槽的内部滑动设置有滑块，两个所述传动块分别固定在两个滑块的顶端，两个所述传动杆呈“八”字型设置。

本发明的有益效果：

1、通过支撑箱、活动孔、支撑座、下模、固定板、固定管、活动柱、第一弹簧、传动块、第二弹簧和传动杆的配合作用，可对模具在挤压成型的过程中受到的冲击力实现有效的缓冲，可有效的减小模具在挤压成型的过程中受到的冲击力，可防止模具因过大的冲击力而受损，可有效的延长模具的使用寿命。

2、通过支撑箱、固定板、液压推杆、通孔、升降板、防滑凹槽和万向滚轮的配合作用，可方便移动压铸机，有效的提升了压铸机的实用性。

本发明设计新颖，可有效的减小模具在挤压成型的过程中受到的冲击力，可防止模具因过大的冲击力而受损，可有效的延长模具的使用寿命，方便移动，实用性较高。

附图说明

图1为本发明提出的一种汽车座椅铝合金底座挤压成型工装的结构示意图；

图2为本发明提出的一种汽车座椅铝合金底座挤压成型工装的剖视图；

图3为本发明提出的一种汽车座椅铝合金底座挤压成型工装的升降板的底部的仰视图。

图中标号：1、支撑箱；2、升降板；3、万向滚轮；4、支撑座；5、下模；6、支撑柱；7、安装板；8、上模；9、顶板；10、液压缸；11、第一弹簧；12、活动孔；13、固定管；14、固定板；15、活动柱；16、液压推杆；17、通孔；18、传动块；19、升降杆；20、第二弹簧；21、传动杆；22、防滑凹槽。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1-3，一种汽车座椅铝合金底座挤压成型工装，包括支撑箱1，支撑箱1的顶壁的中间位置开设有活动孔12，活动孔12的内部活动套接有支撑座4，支撑座4的顶壁位于支撑箱1的上方且固定有下模5，下模5的正上方安装有上模8，支撑座4的底壁延伸至支撑箱1的内部，位于支撑座4下侧的支撑箱1的内侧壁上固定有水平的固定板14，固定板14的顶壁的两侧均滑动连接有传动块18，支撑箱1的两侧内侧壁分别与两个传动块18连接有第二弹簧20，支撑座4的底壁的两端均铰接有呈倾斜设置的传动杆21，两个传动杆21的底端分别铰接在两个传动块18的顶端，位于两个传动块18之间的固定板14的两侧均开设有固定孔，固定孔中固定套接有垂直的固定管13，固定管13的顶端与支撑座4的底壁连接有第一弹簧11，固定板14的底壁的中间位置安装有输出端朝下的液压推杆16，支撑箱1的底壁的中间位置开设有通孔17，液压推杆16位于通孔17的内部，液压推杆16的输出端延伸至支撑箱1的下方且固定连接有水平的升降板2，支撑箱1的外底壁的四角均安装有万向滚轮3。

支撑箱1的外顶壁的四角均焊接有垂直的支撑柱6，四个支撑柱6的顶端焊接有水平的顶板9，顶板9的中间位置安装有输出端朝下的液压缸10，液压缸10的输出端固定连接有水平的安装板7，安装板7间隙配合在四个支撑柱6的外圈，上模8通过螺栓固定在安装板7的底壁上，下模5的顶壁的中间位置开设有模槽，位于模槽正上方的上模8的底壁上设有压铸块，需要对铝合金熔融液在模具中挤压成型时，将铝合金熔融液注入模槽的内部，然后通过液压缸10的伸长，可推动安装板7下降，即可带动上模8和压铸块下降，使得上模8的底壁抵压下模5的顶壁，即可通过压铸块将铝合金熔融液挤压成型。

固定管13的内圈间隙配合有垂直的活动柱15，活动柱15的顶端焊接在支撑座4的底壁上，可确保支撑座4能够平稳地升降，第一弹簧11套设在活动柱15的外圈，活动柱15的底端延伸至支撑箱1固定板14的下方且焊接有第一限位板，可防止活动柱15脱离固定管13。

升降板2的底壁高于万向滚轮3的底端，需要移动压铸机时，通过万向滚轮3支撑地面，升降板2的底壁上开设有多个防滑凹槽22，当升降板2抵压地面时，通过防滑凹槽22的设置可增加升降板2与地面的静摩擦力。

支撑箱1的底壁的两侧均开设有限位孔，限位孔中间隙配合有垂直的升降杆19，升降杆19的底端焊接在升降板2的顶壁上，可确保升降板2能够平稳地升降，升降杆19的顶端延伸至支撑箱1的内部且焊接有第二限位板，可防止升降杆19脱离支撑箱1的底壁。

固定板14的顶壁的两侧均沿长度方向开设有滑槽，滑槽的内部滑动设置有滑块，两个传动块18分别固定在两个滑块的顶端，可确保传动块18能够平稳地水平移动，两个传动杆21呈“八”字型设置，当支撑座4带动两个传动杆21的顶端下降时，会使得两个传动杆21的底端带动两个传动块18相互远离。

工作原理：在将铝合金熔融液挤压成型的过程中，通过液压缸10的伸长使得上模8的底壁抵压下模5的顶壁的过程中，会使得下模5受到向下的冲击力，即会使得下模5带动支撑座4下降，即会使得第一弹簧11收缩，支撑座4下降的同时会使得两个传动杆21的顶端下降，即可使得两个传动杆21的底端带动两个传动块18相互远离，即会使得第二弹簧20收缩，通过第一弹簧11的收缩和第二弹簧20的收缩，可对下模5受到的冲击力实现有效的缓冲，从而有效的减小模具在挤压成型的过程中受到的冲击力，可防止模具因过大的冲击力而受损；无需移动压铸机时，通过液压推杆16的伸长，可推动升降板2下降，直至升降板2抵压地面，即可防止万向滚轮3发生滚动，可确保压铸机的稳定性，需要移动压铸机时，通过液压推杆16的收缩，可带动升降板2上升，使得升降板2脱离地面，即可推移压铸机，方便移动。

本发明设计新颖，可有效的减小模具在挤压成型的过程中受到的冲击力，可防止模具因过大的冲击力而受损，可有效的延长模具的使用寿命，方便移动，实用性较高。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。