一种真空压射系统的制作方法

本实用新型涉及压铸技术领域，特别涉及一种真空压射系统。

背景技术：

压铸机是一种在压力作用下把熔融金属液压射到模具中冷却成型，开模后得到固体金属铸件的一系列工业铸造机械；压铸机注射部分有一关键部位为压射杆，压射杆前端连接压射头,其通常作横向或竖向往返运动，用于将液态金属压入压铸模具中；在压射头的往返运动时会与熔杯的内壁不断的摩擦，对压射头造成磨损，所以，在使用时需要对压射头进行润滑，能将压射杆与熔杯内壁之间的干摩擦转变呈润滑的湿摩擦，降低压射杆与熔杯的磨损，提高压射杆与熔杯的使用寿命；同时由于液态金属温度过高，还需要对压射头不断进行冷却降温；因此压射系统结构上在满足上述条件的情况下，其结构设计的合理性及适用性是需要不断改进的，本实用新型研制了一种真空压射系统，以解决现有技术中存在的问题，经检索，未发现与本实用新型相同或相似的技术方案。

技术实现要素：

本实用新型目的是：提供一种真空压射系统，以解决现有技术中压射系统结构设计合理性及适用性差的问题。

本实用新型的技术方案是：一种真空压射系统，包括压射杆、设置在压射杆一侧端部的压射头、连接压射杆及压射头的支撑座、设置在压射杆内并延伸至压射头内部的冷却水管；所述压射杆、支撑座、支撑座与压射头之间设置有相连通的通水腔室，所述冷却水管设置在压射杆及支撑座内部的通水腔室内；所述压射杆、支撑座及压射头内部设置有相连通的通油腔室；所述压射头外部嵌套配合有第一铜环及第二铜环。

优选的，所述通水腔室包括设置在压射杆内部的第一水腔、设置在支撑座内的第二水腔、支撑座端部的流水槽、压射头与支撑座之间的第三水腔及第四水腔、连通第四水腔与第二水腔的回流槽，所述回流槽设置在支撑座内，所述支撑座侧壁上还均布设置有若干连通第三水腔及第四水腔的腰型腔；所述冷却水管设置在第一水腔及第二水腔内部，远离支撑座的一端设置有水流分配器；所述压射杆内设置有与水流分配器相连通的进水口，所述第一水腔侧边设置有贯穿压射杆侧壁的出水口。

优选的，所述通油腔室包括设置在压射杆内部的第一油腔、设置在支撑座内的第二油腔及设置在压射头内部的第三油腔，所述第一油腔远离第二油腔的一端设置有贯穿压射杆侧壁的进油口，所述第三油腔远离第二油腔的一端设置有贯穿压射头侧壁及第二铜环的出油口。

优选的，所述支撑座与压射杆及压射头之间均通过销钉固定连接。

优选的，所述第一铜环及第二铜环侧壁上均设置有切口。

与现有技术相比，本实用新型的优点是：

本实用新型设计了合理结构的压射系统，包括压射杆、支撑座及压射头，在工作过程中可通过通水腔室进行通水循环冷却，通过通油腔室进行通油润滑，其中合理的通水腔室的结构设计，既保证压射头端部的安装稳定性，又实现冷却水的合理循环流动；同时由于铜的导热系数比较高，因此在压射头外部还设置有第一铜环和第二铜环。

附图说明

下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述：

图1为本实用新型所述结构的示意图；

图2为本实用新型所述结构的爆炸图；

图3为本实用新型所述支撑座的结构示意图；

图4为本实用新型所述压射头的结构示意图；

图5为本实用新型所述结构的剖面图；

图6为本实用新型所述结构的剖面放大图。

其中：1、压射杆，2、压射头，3、支撑座，4、冷却水管，5、水流分配器，6、销钉，7、第一铜环，8、第二铜环，9、第一水腔，10、第二水腔，11、流水槽，12、第三水腔，13、第四水腔，14、回流槽，15、腰型腔，16、进水口，17、出水口，18、第一油腔，19、第二油腔，20、第三油腔，21、进油口，22、出油口。

具体实施方式

下面结合具体实施例，对本实用新型的内容做进一步的详细说明：

如图1-6所示，一种真空压射系统，通过其往复运动，用于将液态金属压入压铸模具中，其结构包括压射杆1、设置在压射杆1一侧端部的压射头2、连接压射杆1及压射头2的支撑座3、设置在压射杆1内并延伸至压射头2内部的冷却水管4；其中压射杆1、支撑座3、支撑座3与压射头2之间设置有相连通的通水腔室；压射杆1、支撑座3及压射头2内部设置有相连通的通油腔室；支撑座3与压射杆1及压射头2之间均通过销钉6固定连接；同时由于铜的导热系数好，因此在压射头2外部还嵌套配合有第一铜环7及第二铜环8，第一铜环7及第二铜环8侧壁上均设置有切口，该切口呈一级阶梯型，安装时无需拆卸压射头2，安装方便。

通水腔室包括设置在压射杆1内部的第一水腔9、设置在支撑座3内的第二水腔10、处在支撑座3端部的流水槽11、处在压射头2与支撑座3之间的第三水腔12及第四水腔13、连通第四水腔13与第二水腔10的回流槽14；其中流水槽11呈曲状扇叶型分布，由支撑座3端面中部向四周扩散至支撑座3侧壁处；回流槽14设置在支撑座3内，且支撑座3侧壁上还均布设置有若干连通第三水腔12及第四水腔13的腰型腔15；冷却水管4设置在第一水腔9及第二水腔10内部，并延伸至支撑座3端部，远离支撑座3的一端设置有水流分配器5，该冷却水管4的外径小于第一水腔9及第二水腔10的内径；压射杆1内设置有与水流分配器5相连通的进水口16，第一水腔9侧边设置有贯穿压射杆1侧壁的出水口17；因此水流方向依次为，进水口16、冷却水管4、流水槽11、第三水腔12、腰型腔15、第四水腔13、回流槽14、冷却水管4外侧的第二水腔10、冷却水管4外侧的第一水腔9及出水口17。

通油腔室包括设置在压射杆1内部的第一油腔18、设置在支撑座3内的第二油腔19及设置在压射头2内部的第三油腔20，第一油腔18远离第二油腔19的一端设置有贯穿压射杆1侧壁的进油口21，第三油腔20远离第二油腔19的一端设置有贯穿压射头2侧壁及第二铜环8的出油口22；因此润滑油流动方向依次为，进油口21、第一油腔18、第二油腔19、第三油腔20及出油口22。

由于压射系统的工作环境，在使用时需要对压射头2进行润滑，同时由于液态金属温度过高，还需要对压射头2不断进行冷却降温，因此本实用新型设计了合理的通水腔室及通油腔室，实现合理的润滑及冷却，适用性强。

上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人能够了解本实用新型的内容并据以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围。对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型，因此无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内，不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

技术特征：

1.一种真空压射系统，其特征在于：包括压射杆、设置在压射杆一侧端部的压射头、连接压射杆及压射头的支撑座、设置在压射杆内并延伸至压射头内部的冷却水管；所述压射杆、支撑座、支撑座与压射头之间设置有相连通的通水腔室，所述冷却水管设置在压射杆及支撑座内部的通水腔室内；所述压射杆、支撑座及压射头内部设置有相连通的通油腔室；所述压射头外部嵌套配合有第一铜环及第二铜环。

2.根据权利要求1所述的一种真空压射系统，其特征在于：所述通水腔室包括设置在压射杆内部的第一水腔、设置在支撑座内的第二水腔、支撑座端部的流水槽、压射头与支撑座之间的第三水腔及第四水腔、连通第四水腔与第二水腔的回流槽，所述回流槽设置在支撑座内，所述支撑座侧壁上还均布设置有若干连通第三水腔及第四水腔的腰型腔；所述冷却水管设置在第一水腔及第二水腔内部，远离支撑座的一端设置有水流分配器；所述压射杆内设置有与水流分配器相连通的进水口，所述第一水腔侧边设置有贯穿压射杆侧壁的出水口。

3.根据权利要求1所述的一种真空压射系统，其特征在于：所述通油腔室包括设置在压射杆内部的第一油腔、设置在支撑座内的第二油腔及设置在压射头内部的第三油腔，所述第一油腔远离第二油腔的一端设置有贯穿压射杆侧壁的进油口，所述第三油腔远离第二油腔的一端设置有贯穿压射头侧壁及第二铜环的出油口。

4.根据权利要求1所述的一种真空压射系统，其特征在于：所述支撑座与压射杆及压射头之间均通过销钉固定连接。

5.根据权利要求1所述的一种真空压射系统，其特征在于：所述第一铜环及第二铜环侧壁上均设置有切口。

技术总结
本实用新型涉及一种真空压射系统，包括压射杆、设置在压射杆一侧端部的压射头、连接压射杆及压射头的支撑座、设置在压射杆内并延伸至压射头内部的冷却水管；所述压射杆、支撑座、支撑座与压射头之间设置有相连通的通水腔室，所述冷却水管设置在压射杆及支撑座内部的通水腔室内；所述压射杆、支撑座及压射头内部设置有相连通的通油腔室；所述压射头外部嵌套配合有第一铜环及第二铜环；在工作过程中可通过通水腔室进行通水循环冷却，通过通油腔室进行通油润滑，其中合理的通水腔室的结构设计，既保证压射头端部的安装稳定性，又实现冷却水的合理循环流动；同时由于铜的导热系数比较高，因此在压射头外部还设置有第一铜环和第二铜环。

技术研发人员：陈树兵
受保护的技术使用者：昆山和诺精密模具有限公司
技术研发日：2020.04.23
技术公布日：2021.01.05