一种适用于260吨精炼炉控制SPCC冷轧薄板坯中夹杂物的方法与流程

一种适用于260吨精炼炉控制spcc冷轧薄板坯中夹杂物的方法
技术领域
1.本发明涉及炼钢精炼技术领域，尤其涉及一种适用于260吨精炼炉控制spcc冷轧薄板坯中夹杂物的方法。


背景技术：

2.炉渣对钢液洁净度有着非常重要的影响，其作用主要：提高脱氧元素的脱氧能力、吸收钢中的非金属夹杂物和防止钢液的二次氧化(生成feo、mno和sio2)。钢液精炼过程中，合理的精炼渣成分起到了吸附去除钢中夹杂物的重要作用.
3.目前，spcc钢生产工艺流程为：高炉
→
kr脱硫
→
转炉
→
lf炉
→
板坯连铸
→
切割。由于其采用铝脱氧，产生的尖晶石累夹杂物为主，该类夹杂物熔点高、硬度大，易聚集。它的存在严重影响了钢材的塑性与力学性能，本专利主要通过控制精炼渣渣的组成、精炼离位渣碱度(cao/sio2)12-17、精炼离位渣w(cao)/w(al2o3)1.4-1.7控制范围，达到减少离位钢液中大颗粒夹杂物的数量及形状，实现夹杂物的塑性控制。
4.文献1：本发明涉及一种各种微合金钢以及特殊钢的炉外精炼方法，本发明的工艺方法可控制钢中非金属夹杂物的尺寸和数量，可将钢中总氧控制到3～14ppm,夹杂物的当量直径为0.5～9μm,夹杂物平均面积在0.002～0.008％,大大提高钢水的纯净度降低冶炼成本。
5.文献2：本发明涉及一种采用精炼渣控制低碳低硅钢中夹杂物的方法，精炼渣成份组为：cao:45％～60％，mgo:5％～10％，sio2:5％～10％，al2o3:30％～40％，feo+mno≤1％，其余为对渣系没有影响的杂质；要求lf炉进行造渣并第一次加热10min后，造渣完成，要求第二次加热5～20min，然后软吹，通过控制底吹氩气流量，保证液面不裸露钢水，软吹时间不得小于10min。降低了钢中夹杂物的数量和大颗粒夹杂物的比例。
6.文献3：本发明涉及一种cao-sio
2-mgo系低熔点夹杂物的精炼渣，可用于帘线钢的精炼，其特征在于合理设计精炼渣的成分，精炼渣各组元的质量百分比为mgo：15～25％，al2o3《3％，其余为cao和sio2，其中cao与sio2的质量比为0.7～1.0。此类夹杂在热轧过程变形均匀、充分，最终盘条中夹杂物宽度可控制在2微米以下。


技术实现要素：

7.本发明的目的是提供一种适用于260吨精炼炉控制spcc冷轧薄板坯中夹杂物的方法，通过控制精炼渣的组成、精炼离位渣碱度r(cao/sio2)及w(cao)/w(al2o3)的控制范围，达到减少离位钢液中大颗粒夹杂物的数量及形状，实现夹杂物的塑性控制。
8.为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：
9.本发明一种适用于260吨精炼炉控制spcc冷轧薄板坯中夹杂物的方法，包括：
10.第一步：铁水中碳0.03～0.05％，硅含量小于0.025％，精炼渣的质量百分比成分为：cao:50～55％，sio2:1～6％，mgo:4～8％,al2o3:30～35％，feo+mno《1.0,其余为杂质，
精炼渣离位碱度控制在12-17；
11.第二步：spcc钢lf精炼过程采用铝铁脱氧，造渣采用白灰和电石；精炼白灰分批加入，第一批白灰量≥1t进行造渣，总量≥1.2t，依据炉渣回收情况适当降低白灰加入量；
12.第三步：lf就位氩气流量先大后小，底吹流量控制：大：600-800l/min，小200l/min～400l/min，液面不能裸露，软吹时间》15min；
13.第四步：取样分析要求钢中就位al:0.100％～0.120％，热渣回收炉次控制在al：0.80％～0.100％：要求精炼渣离位；w(cao)/w(al2o3)；1.4～1.7；
14.第五步：对相应炉次的钢水分别对其就位钢水及离位钢水进行取样分析，在扫描电镜下进行夹杂物的形貌及成分的检验。
15.进一步的，钢坯以b类夹杂物为主的最大颗粒球状氧夹杂物尺寸由100μm降为50μm以下。
16.进一步的，钢中夹杂物的形貌由就位时的球形、团簇形、条形变为离位时的球形。
17.与现有技术相比，本发明的有益技术效果：
18.精炼就位时钢样中大、小颗粒夹杂物的数量都减少；钢坯以b类夹杂物为主的最大颗粒球状氧夹杂物尺寸由100μm降为50μm以下；同时使钢中夹杂物的形貌由就位时的球形、团簇形、条形等变为离位时的球形，实现夹杂物的塑性控制。
附图说明
19.下面结合附图说明对本发明作进一步说明。
20.图1为lf就位钢液中夹杂物形貌及组成；
21.图2为lf离位钢液中夹杂物形貌及组成。
具体实施方式
22.一种适用于260吨精炼炉控制spcc冷轧薄板坯中夹杂物的方法，具体包括：
23.第一步：铁水中碳0.03～0.05％，硅含量小于0.025％，cao:50～55％，sio2:1～6％，mgo:4～8％,al2o3:30～35％，feo+mno《1.0,其余为杂质，精炼渣离位碱度控制在12-17。
24.第二步：spcc钢lf精炼过程采用铝铁脱氧，造渣采用白灰和电石。精炼白灰分批加入，第一批白灰量≥1t进行造渣，总量≥1.2t，依据炉渣回收情况适当降低白灰加入量。
25.第三步：lf就位氩气流量先大后小，底吹流量控制：大：600-800l/min，小200l/min～400l/min(ar情况正常)，液面不能裸露，软吹时间》15min。
26.第四步：取样分析要求钢中就位al:0.100％～0.120％，热渣回收炉次控制在al：0.80％～0.100％：要求精炼渣离位；w(cao)/w(al2o3)；1.4～1.7。
27.第五步：对相应炉次的钢水分别对其就位钢水及离位钢水进行取样分析，在扫描电镜下进行夹杂物的形貌及成分的检验。
28.lf就位时钢中的夹杂物有二类，第一类为al、mg、ca的氧化物，第二类为al、si的氧化物，lf离位时钢中的夹杂物有二类，第一类为ca、al、mg的氧化物，第二类为硫化物与氧化物的复合夹杂物；lf就位时钢中的夹杂物的形貌为球形、团簇形、条形等，lf离位时钢中的夹杂物的形貌都为球形。
29.本发明涉及一种适用于260吨精炼炉控制spcc冷轧薄板坯中夹杂物的方法，属于精炼渣技术领域，精炼渣的成分基本控制范围为：cao:50～55％，sio2:1～6％，mgo:4～8％，al2o3:30～35％，feo+mno《1.0，其余为杂质，该区域的熔点低于1500℃，该区域采用铝脱氧，区域平衡的溶解氧低，钢水的纯净度高，同时有利夹杂物在轧制过程中的变形，实现夹杂物的塑性化控制。本发明要求控制精炼渣碱度(cao/sio2):12-17；离位渣w(cao)/w(al2o3):1.4-1.7时，精炼就位时钢样中大、小颗粒夹杂物的数量都减少；钢坯以b类夹杂物为主的最大颗粒球状氧夹杂物尺寸由100μm降为50μm以下；同时使钢中夹杂物的形貌由就位时的球形、团簇形、条形等变为离位时的球形，实现spcc冷轧博板坯中夹杂物的塑性控制，如图1和2所示。
30.以上所述的实施例仅是对本发明的优选方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。