专利名称：具有至少一个冷却面的铸带机的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种铸带机，这种铸带机具有至少一个冷却面，具体而言是铸轮，并具有在冷却面上游的一个浇口盘或铸口，以及一个熔体供送系统，该系统具有一个受压力作用的熔槽，该熔槽具有一伸至浇口盘或铸口的压入管。
在一种公知的生产薄带材的铸带机中，熔体从上方的一个铸桶通过一条管注入一浇口盘，熔体以所需的带宽流至一冷却铸轮(EP0463225A2)。生产带材特别是高质量薄带材的一个先决条件是在浇口盘中熔体的流速必须在整个带宽上尽可能地均匀一致。从上方通过管道流入浇口盘的熔体有较高的流速，这是由于熔槽的金属静力学高度造成的。由于上述高的流速，在管和浇口盘横剖面之间的极端关系会形成严重的紊流，因而形成浇口盘中不利的流动状况。因此，在现有技术中的铸造机中，在浇口盘中央区域的流动横截面由一浸入熔体的板减小，只留有相对于浇口盘底部和侧壁的通道间隙。这种较新结构的实线经验尚不得而知。但是，肯定可以推测，这种现有技术的结构并不能获得最佳效果，这是由于从上方引入浇口盘的熔体的金属静力学压力仍会引起较高的流速，在浇口盘中形成紊流，而且难于在浇口盘中保持不变的熔体液面高度，而这一点对于带材质量也是特别重要的。
现有技术中还有一种通过铸口输送来自加热的受压力作用的熔槽的熔体而产生薄板材的技术。由于送入浇口盘或送至铸口的熔体不会受到高于浇口盘和铸口的熔槽中的熔体的金属静力学压力，因而不会出现上述紊流。实际情况是，在这种铸带机中，熔槽中的受压力状态，使熔体能够以一种受控方式通过压入管最好从下方送入浇口盘或铸口。这样就能大大减小熔体进入浇口盘时的紊流和熔体在浇口盘中液面高度的变化，从而消除了熔体在整个带宽上流速变化的主要原因。但是，其缺点在于这种熔体供送系统向熔槽中再注熔体只能是间断的。为了向熔槽中加压，必须关闭其再注装置。
本发明的目的在于提供一种铸带机，其中，熔体可以连续地以可控的方式送至浇口盘或铸口，以便在浇口盘或铸口中在带宽上获得均匀一致的流速。更具体来说，向熔槽中重注熔体不会有损于向浇口盘或铸口中供送熔体的状态。
为此，按照本发明的铸带机具有以下特征熔槽具有至少两个受到压力作用且以连通管的方式相互连接的腔，从第一腔延伸至浇口盘或铸口的压入管，用于再注熔体的第二腔以连通管的方式连接于一压入管，该压入管延伸至高于浇口盘或铸口液面的高度，在上述两个腔中的压力可以调节，使熔体从第一腔通过有关压入管连续地供送至浇口盘或铸口。
在按照本发明的铸带机中，在两腔中熔体的受压力状态能够使熔体输送至浇口盘或铸口的速率得到控制，使得在整个铸造过程中，在浇口盘中或在铸口处的状态保持均匀一致。由于熔槽分成两个腔，且熔体再注入的第二腔不是紧靠浇口盘或铸口的上游，因而从储存熔槽流至熔槽的熔体金属静力学压力不会影响浇口盘中或铸口处的流速。另外，在将熔体再注入熔槽的过程中熔体的金属静力学压力可以在调节压力中予以考虑，这一点对于输送熔体是决定性的。由于压入管延伸至高于浇口盘或铸口液面的高度，因而在整个铸造过程中，熔槽可一直保持敞开以便再注熔体，因此，可在任意时刻再注熔体。两腔中受压力的状态在开始铸造时还具有另一个优点是，熔体可向上泵入浇口盘或铸口再使其向下流动若干次，从而使压入管可以被加热，以避免在延伸至浇口盘的压入管中的熔体过早凝固。
按照本发明的一个特征，用于将熔体排入第二腔的一条注入管至少部分地构成压入槽，在最简化的情况中，压入槽完全是由注入管构成的。此时使用的是一条较长的注入管，它实际上从第二腔底部开始延伸。如果第二腔分成外流腔和熔体再注腔，则一较短的注入管就足够了，上述外流腔呈现可受压力作用的部分的形式，且以连通管的方式与第一腔和构成压入槽的再注腔都连通。
现在对照以下附图(均为垂直剖面图)详述本发明的三个实施例
图1是具有浇口盘和两个铸轮的铸带机;
图2是具有浇口盘和两个铸轮的铸带机，它是图1所述实施例的变型;
图3是具有铸口和一个铸轮的铸带机的局部视图。
现在参阅图1，一铸带机主要具有一个最好可加热的熔槽1，一个浇口盘2和不同尺寸的冷却铸轮3，4，一薄带在较大的铸轮4上铸造。熔槽1可通过出口管9和注入管10从设置在其上方的熔槽6注入熔融金属，出口管9可由塞7和滑阀隔板8封闭。
熔槽1被分成第一腔11和第二腔，第二腔又被进一步分成外流腔12a和再注腔12b。在各腔11，12a和12b之间设有隔壁13，14，这些隔壁具有在熔槽1底部的通道13a，14a，因此，相临的腔11/12a以及12a，12b以连通管的方式相连。
一条压入管15从腔11延伸，从下方最低点通入浇口盘2，上述最低点尽可能地远离铸轮3，4。
再注腔12b的高度至少要达到浇口盘2的液面。再注管10上部敞开呈漏斗形，因此，熔体可在任何时候通过再注管引入再注腔12b。
第一腔11和外流腔12a都是有封盖的，它们连接于控制装置15的压力管线15a，15b，因此，它们可受到压力作用。浇口盘2的一个特征是其底部中央有一拱形部分，其目的是补偿由于侧壁摩擦而形成的熔体速度流的不利影响。
上述铸带机的工作如下腔11，12a和12b未加压时，熔槽1注有来自储存熔槽6的熔体。为了控制这一操作，例如，在熔槽1下插有称量元件。一旦熔槽1内注有足够的熔体，即可通过管线16a，16b对室11，12a加压。由于外流腔12a受较高压力作用，故熔体液面在外流腔12a中不升高而在室11和再注室12b中升高，熔体可泵入浇口盘2。如果以后腔11中的压力被减小，那么熔体从浇口盘流出回到腔11中。由于反复地向上泵送，向下输送熔体，压入管15被加热，因此防止在上述加热过程中被吸去热量的熔体滞留在压入管15中。
在这个准备熔化过程的步骤之后，两个腔11，12a受到压力作用使熔体达到图1所示浇口盘2中的液面高度从而能够铸造带5。同时，在压入腔形式的再注腔12b中，熔体也被调节成与浇口盘2有相同的液面高度。通过适当的压力，熔体可从流出腔12a通过第一腔11和压力管15送入浇口盘2，直至基本达到熔槽底部的开口13a，14a，而在此期间不必从储存熔槽6向再注腔6b注入熔体。为此目的所需要的对两个腔11，12a中的压力的控制是取决于浇口盘2中监测到的熔体液面高度而由控制装置16控制的。
当将储存熔槽6的塞7和滑阀隔板8打开，通过注入管10向再注腔12b中注入熔体时，控制装置16则适应腔11，12a中的压力，使浇口盘2中的熔体液面高度保持不变。
图2所示铸带机实施例与图1所示实施例的主要不同仅在于以下特征第二腔112不再分成其中之一为压入腔的两个腔。在该例中，压入腔是由注入管110构成的，在注入管110中的熔体液面相当于浇口盘102中的熔体液面。另一个区别是，在本例中，延伸至浇口盘102的压入管115不是竖直的，而是倾斜的，设有加热装置115a。由于本例中其它结构以及其功能相应于图1所示实施例，故无需进一步详述。相同零件的件号加上数字100。
图3所示实施例与图1所示实施例的主要区别仅在于以下特征设有一铸口20以代替浇口盘，并只设置一个铸轮24。在本例中，相同零件的件号加上数字20。显然，本例中也可以设置倾斜的压入管和/或分隔第二腔。在图1和2所示实施例中，为了控制在腔中的压力，要监测熔体液面，但设置铸口则要监测铸口20内的压力。
权利要求
1.一种铸带机，具有至少一个移动的冷却表面，更具体来说是一个铸轮(4；24；104)，设置于其上游的浇口盘(2；102)或铸口(20)，以及一熔体输送系统，该系统具有一个承受压力的熔槽(1；21；101)，该熔槽具有延伸至所述浇口盘(2；102)或铸口(20)的压入管，其特征在于所述熔槽(1；21；101)具有至少两个承受压力并以连通管形式连接的腔(1，12a，12b；31，32；111，112)，所述延伸至浇口盘(2；102)或铸口(20)的压入管(15；35；115)从第一腔(11；31；111)延伸，用于再注入熔体的第二腔(12a，12b；32；112)以连通管的形式连接于一压入容器(10，12b；110)，该压入容器延伸至高于浇口盘(2；102)或铸口(20)的位置，在所述两个腔(11，12a；31；111，112)中的压力可以调节，使熔体连续地从第一腔(11；31；111)通过有关的压入管(15；35；115)输送至浇口盘(2；102)或铸口(20)。
2.如权利要求1所述的铸带机，其特征在于一条用于将熔体排入第二腔(12)的注入管(110)至少部分地构成所述压入容器。
3.如权利要求1或2所述的铸带机，其特征在于所述第二腔(12a，12b)分成流出腔(12a)和再注腔(12b)，流出腔(12a)呈可受压力部件的形式，并以连通管的形式连接于第一腔(11)和构成压入容器的再注腔(12b)。
4.如权利要求1至3中之一所述的铸带机，其特征在于所述延伸至浇口盘(2;102)或铸口(20)的压入管(15;35;115)连接于浇口盘(2;102)的最低部位。
5.如权利要求1至4中之一所述的铸带机，其特征在于设有一控制装置(6;116)，用于根据输送出的熔体的体积来调整压力。
全文摘要
一种铸带机具有设在至少一铸轮(4)上游的浇口盘(2)或铸口(20)，熔体以可控方式从熔槽(1)之下通过压入管(15)输出，使铸带宽度上的浇口盘(2)的流出速度平稳。熔槽分成至少两个承受压力且以连通管方式连接的腔(11，12a，12b)。不构成压入管的腔(12a，12b)具有一伸至浇口盘液面以上高度的压入容器(12b)。铸造中，熔体可连续或间断送至压入容器，而对浇口盘内熔体流速无不良影响，熔体只受压力而从熔槽(1)送入浇口盘。
文档编号B22D11/06GK1088861SQ9311889
公开日1994年7月6日 申请日期1993年10月8日 优先权日1992年10月10日
发明者彼得·祖拉, 克里斯丁·巴托德, 弗兰克·普兰格, 荷伯特·格兰贝克 申请人:森得威格钢铁机械工厂有限公司