专利名称:卧式冷室压铸机压射冲头冷却装置制造方法
【专利摘要】本实用新型公开一种卧式冷室压铸机压射冲头冷却装置，包括开设有通水孔的压射杆、运水芯、第一行程开关、第二行程开关、PLC控制器、电磁阀、翅片散热器、水泵和水箱，运水芯安装在通水孔内且铜管端部延伸至压射冲头的冷却腔内，压射杆上的进水口、电磁阀、水泵及水箱底部依次通过进水软管相连通，压射杆上的出水口、翅片散热器及水箱依次通过回水软管相连通；第一行程开关、第二行程开关与PLC控制器的输入端电连接且与压射杆上的触发凸块相配合使用，电磁阀和水泵的动作由PLC控制器控制。本实用新型由PLC控制器控制冷却水管路的接通和关闭，冷却可控，避免金属液飞溅且能节水；同时冷却水经加压后流速快，冷却效果非常好。
【专利说明】卧式冷室压铸机压射冲头冷却装置
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及铸造【技术领域】，尤其是一种卧式冷室压铸机压射冲头冷却装置。
【背景技术】
[0002]压铸机是机械行业中成型【技术领域】的一种常用设备，是一种在压力作用下把熔融金属液压射到模具中冷却成型，开模后得到固体金属铸件的一种工业机械。压铸生产过程中，压射冲头与压室之间的间隙对压射过程存在很大的影响，当压射冲头与压室配合过紧时，会导致压射过程不顺畅，影响压射速度，进而是产品产生气孔、欠铸等；当压射冲头与压室配合过松时，铝料会有间隙中跑出来，影响产品质量。而压射冲头的在高温的工作环境下，容易膨胀，影响与压室的间隙，所以为了保证整个过程压射冲头温度的稳定性，需要对压射冲头进行冷却。
[0003]目前在对压射冲头进行冷却时，是不断的通过压射杆向压射冲头的冷却腔输送冷却水，冷却水通过氧气管后进入到压射杆，再流入冲头进行热交换。如申请号为201220040172.8的中国实用新型专利，其公开一种压射杆水管连接结构，它包括安装在压铸机上的压射杆、设于压铸机一侧的水斗和固定在压铸机上并位于水斗下方的护板，在水斗上设有出水阀；在护板上安装有第一连接管接头，出水阀通过水管与第一连接管接头的一端连接，所述第一连接管接头的另一端通过软管与压射杆上的第二连接管接头连通；使冷却水从出水阀依次经水管、软管后流入到压射杆内。其目的是减少进水氧气管的摆动幅度，延长了水管的使用寿命。但在使用过程中，其存在如下问题。
[0004]1、使用时，冷却管路一直处于接通状态，在压射冲头进入压室到退出压室的过程中，一直处于冷却状态，在压室内移动时，冷却能使压射冲头在高温情况下还能保持一定的间隙，但是在压射冲头运动到压室端部时，停止运动的时候，如果冷却水一直连通，由于停止状态下没有了冲头与压室之间的摩擦热引起压室与冲头之间的间隙增加，在高压状态下(80-120MPa)没有完全凝固的金属会从间隙中飞溅出来，使金属液的密度降低，影响产品气密性，也造成了水的浪费；另外，冷却水的进水水压靠重力提供，压力不够，而且回水空间有限，在压射冲头冷却腔内流速慢，转移的热量有限，冷却效果不明显。
[0005]2、上述专利中虽然增加了护板，使进水氧气管摆动部分的长度减短，但在使用过程中，只是减缓了摆动幅度，进水氧气管还是会处于摆动状态，也一样存在牵拉的问题。
【发明内容】
[0006]本实用新型的目的在于克服上述已有技术的不足，提供一种结构简单、冷却水循环利用的卧式冷室压铸机压射冲头冷却装置，使用时冷却可控且效果好、减少了材料浪费。
[0007]进一步的目的是延长进水软管的使用寿命。
[0008]为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是:一种卧式冷室压铸机压射冲头冷却装置，包括一端通过连接头与压射冲头相连接的压射杆，在压射杆上开设有与压射杆同轴线通水孔，通水孔的一端通过所述连接头与压射冲头的冷却腔相连通，在压射杆上设有进水口和与通水孔相连通的出水口，其特征在于:还包括运水芯、第一行程开关、第二行程开关、PLC控制器、电磁阀、翅片散热器、水泵和水箱，运水芯由芯头和铜管构成，芯头上开设有与铜管一端相连通的进水孔，芯头密封安装在所述通水孔的另一端且使进水孔与所述压射杆上的进水口相连通，铜管的另一端延伸至压射冲头的冷却腔内；压射杆上的进水口、电磁阀、水泵及水箱底部依次通过进水软管相连通，压射杆上的出水口、翅片散热器及水箱依次通过回水软管相连通，第一行程开关、第二行程开关通过支架安装在卧式冷室压铸机的机架上，在压射杆上还设有第一行程开关、第二行程开关的触发凸块，第一行程开关、第二行程开关与PLC控制器的输入端电连接，电磁阀的开/关和水泵的启/停由PLC控制器控制。
[0009]进一步地，所述压射杆上的进水口与电磁阀之间的进水软管和压射杆上的出水口与翅片散热器之间的回水软管均安装在一水管拖链上。
[0010]进一步地，所述翅片散热器的一侧还设有一风机。
[0011]本实用新型的有益效果是:采用上述结构后，通过第一行程开关、第二行程开关检测压射杆的位置，由PLC控制器控制冷却水接通和关闭，进而能通过控制压射冲头温度的高低，改变压射冲头与压室之间的间隙，使压射冲头在运动时顺畅移动，停止时能避免在高压状态下没有完全凝固从间隙中飞溅出来，使金属液的密度降低，影响产品气密性。另外，冷却水在加压的情况下流速快，冷却效果好，而且还能经翅片散热器冷却后回流水箱，实现自循环。
[0012]进一步地，通过设置水管拖链，在使用过程中，能很好的保护和支撑进水软管和出水软管，不会让支撑进水软管和出水软管完全悬挂着，减少重力产生的拉力，有效延长使用寿命。设置风机能提高翅片散热器的工作效率。
[0013]本实用新型结构简单，独立工作，安装跟维护也非常方便。不仅能在新的设备上进行应用，还可直接对现有的卧式冷室压铸机进行改装，使其也能达到相应的效果。
【附图说明】
[0014]下面结合附图对本实用新型作进一步的详细说明。
[0015]图1为本实用新型的结构示意图。
【具体实施方式】
[0016]如图1所示，本实用新型一种卧式冷室压铸机压射冲头冷却装置，包括一端通过连接头I与压射冲头2相连接的压射杆3、运水芯4、第一行程开关5、第二行程开关6、PLC控制器7、电磁阀8、翅片散热器9、水泵10和水箱11。
[0017]其中，在压射杆3上开设有与压射杆同轴线通水孔，通水孔的一端通过连接头I的内腔与压射冲头2的冷却腔相连通，在压射杆3上设有进水口和与通水孔相连通的出水口。运水芯4由芯头41和铜管42构成，芯头41与通水孔端部内壁上设有密封圈13，芯头41固定安装在通水孔的另一端且使进水孔与压射杆3上的进水口相连通；芯头41上开设有与铜管42 —端相连通的进水孔，铜管42的另一端延伸至压射冲头I的冷却腔内。压射杆3上的进水口、电磁阀6、水泵10及水箱11底部依次通过进水软管14相连通，压射杆3上的出水口、翅片散热器9及水箱11上部依次通过回水软管15相连通。
[0018]上述第一行程开关5、第二行程开关6通过支架16安装在卧式冷室压铸机的机架上，在压射杆3上还设有第一行程开关5、第二行程开关6的触发凸块，触发凸块包括分别与第一行程开关5、第二行程开关6配合的第一触发凸块17、第二触发凸块18。第一行程开关5、第二行程开关6与PLC控制器7的输入端电连接，电磁阀8的开/关和水泵10的启/停由PLC控制器7控制。
[0019]本实施例中，上述压射杆3上的进水口与电磁阀之间的进水软管和压射杆上的出水口与翅片散热器之间的回水软管均安装在一水管拖链19上。而翅片散热器9的一侧还设有一风机20。
[0020]本实用新型的工作流程是:系统启动后，压射杆3运动，第一触发凸块17与第一行程开关5脱离，PLC控制器控制水泵10动作，同时打开电磁阀8，此时，水箱11内的冷却水通过水泵加压进入进水软管14，经运水芯4直达压射冲头2冷却腔内，再经通水孔、翅片散热器9冷却后回流水箱11内。当压射杆3进入到压室端部停止运动时，第二触发凸块18与第二行程开关6接触，PLC控制器控制水泵10停止工作，同时关闭电磁阀8 ;当第二触发凸块18与第二行程开关6分离时，继续接通进水软管14供给冷却水，当压射杆3回退到原点，即第一触发凸块17与第一行程开关5接触时，停止供给冷却水，如此循环。
[0021]最后应当说明的是，以上内容仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对本实用新型保护范围的限制，本领域的普通技术人员对本实用新型的技术方案进行的简单修改或者等同替换，均不脱离本实用新型技术方案的实质和范围。
【权利要求】
1.一种卧式冷室压铸机压射冲头冷却装置，包括一端通过连接头与压射冲头相连接的压射杆，在压射杆上开设有与压射杆同轴线通水孔，通水孔的一端通过所述连接头与压射冲头的冷却腔相连通，在压射杆上设有进水口和与通水孔相连通的出水口，其特征在于:还包括运水芯、第一行程开关、第二行程开关、PLC控制器、电磁阀、翅片散热器、水泵和水箱，运水芯由芯头和铜管构成，芯头上开设有与铜管一端相连通的进水孔，芯头密封安装在所述通水孔的另一端且使进水孔与所述压射杆上的进水口相连通，铜管的另一端延伸至压射冲头的冷却腔内；压射杆上的进水口、电磁阀、水泵及水箱底部依次通过进水软管相连通，压射杆上的出水口、翅片散热器及水箱依次通过回水软管相连通，第一行程开关、第二行程开关通过支架安装在卧式冷室压铸机的机架上，在压射杆上还设有第一行程开关、第二行程开关的触发凸块，第一行程开关、第二行程开关与PLC控制器的输入端电连接，电磁阀的开/关和水泵的启/停由PLC控制器控制。2.根据权利要求1所述的卧式冷室压铸机压射冲头冷却装置，其特征在于:所述压射杆上的进水口与电磁阀之间的进水软管和压射杆上的出水口与翅片散热器之间的回水软管均安装在一水管拖链上。3.根据权利要求1或2所述的卧式冷室压铸机压射冲头冷却装置，其特征在于:所述翅片散热器的一侧还设有一风机。
【文档编号】B22D17-08GK204276855SQ201420768002
【发明者】黄均泉 [申请人]高要市力源压铸有限公司