高炉漏斗型料面布料方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及高炉冶炼技术领域，具体的说，就是涉及一种高炉漏斗型料面布料方法，用于形成漏斗型料面。
【背景技术】
[0002]高炉是一个圆筒形竖炉，风口布置在高炉圆周方向。炼铁过程中从高炉炉顶往高炉加炉料后，炉料下降过程中会引起高炉圆周方向靠近炉墙的边缘区域比中心区域下料快，致使炉料在高炉内下降过程中其料面逐渐趋于平坦，到达软熔带时基本处于水平状态。由此引起高炉炉内料面存在两种形状平坦形”、“馒头形”。
[0003]“平坦形”料面的矿、焦层靠近炉墙方向将逐渐向下倾斜，发生倾斜的“矿石软熔层”易滑向炉墙，造成炉墙粘结，发生风口下大块、炉温大幅度波动等现象。
[0004]“馒头形”料面在布料初期，其矿、焦层靠近炉墙侧就呈向下倾斜状态，边缘低中心高。当矿、焦层到达软熔带时其倾斜状况更严重，软熔带“焦窗”数量大幅度减少，“矿石软熔层”倾斜程度接近倒“V”形软熔带下部角度时，其覆盖面积增大，高炉透气性大幅度降低。
[0005]“漏斗形”料面从根本上克服了“平坦形”料面风口下大块、炉温大幅度波动、“馒头形”料面软熔带的覆盖面积增大，高炉透气性大幅度降低的缺点，对软熔带的影响较小，利于高炉炉况稳定，因此，在高炉布料时，尽可能的采用漏斗型的布料方式来进行布料。
[0006]传统的布料方法，利用炉顶布料溜槽螺旋旋转布料，布料矩阵选择4?7个档位，每个档位对应不同的倾动角，在该角度对高炉内部以圆周方式均匀布料，将焦炭数量平均分配到每个档位的圆周上，这种布料方式通常只能获得“平坦形”、“馒头形”料面，因此，急需一种方式，即采用合理的布料方式，顺利而便捷的获得漏斗型料面。
[0007]本发明中相关术语的含义:
倾动角一一在高炉进行布料时，物料从布料溜槽螺旋进入高炉内部，布料溜槽上表面为物料滑行表面，此表面与竖直方向的夹角为溜槽的倾动角。如图1中，a为倾动角。
[0008]布料矩阵:由档位倾动角和每个档位的布料圈数组成，如39/3的意为，在该档位，溜槽的倾动角为39°，布料三圈；C (39/3、37/2、34/2、31/2、16/3)含义为，分别在39°、37°、34°、31°、16°的倾动角档位布料3、2、2、2、3圈，如此类推。
【发明内容】
[0009]本发明的目的在于克服现有技术的不足，适应现实需要，设计一种高炉漏斗型料面布料方法。
[0010]为了实现本发明的目的，本发明采用的技术方案为:
一种高炉漏斗型料面布料方法，包括如下步骤:
第一步，向高炉加入质量为M的第一批焦炭，所述第一批焦炭从外到内选择N个档位进行依次布料，每个档位采用圆周方向均匀布料，最外圈档位和最内圈档位的布料质量均为M1，其余中间各档位的布料质量均为M2，M1=L 5 M2jN^ 4； 第二步，按照Mz= (I一一 1.6) M的质量再加入第二批焦炭，该批焦炭选择所述第一步中最外围的三个以上的档位进行布料，外侧档位的布料质量大于等于相邻内侧档位布料质量，布完该批焦炭后加入一批矿石；
第三步，按照加入一批焦炭、一批矿石的次序依次加料，每批焦炭的加入量为=Mx=M-X(15%?25%)MZ，X=I, 2，3……，对所述第一步中由外至内的各档位进行布料，最外圈档位和最内圈档位的布料质量均为中间档位布料质量的1.5倍，如此重复4——7次，直至Mx=O ;再按照第一步的第一批焦炭布料模式进行布料，布料后加入矿石，按照焦炭——矿石的布料顺序依次循环；
第四步，所述第二步和第二步，每6--10小时重复循环依次，共循环6--10次。
[0011]所述第一■步和第二步，每8小时循环实施I次，经80 96小时后形成了漏斗型料面。
[0012]在布料过程中，高炉压差控制不大于150kPa。
[0013]高炉生产16天后，重新按照第一步一一第四步再次形成了漏斗型料面生产，反复循环。
[0014]在所述第一步中，选择五个档位对10吨焦炭进行布料，由溜槽倾动角和布料圈数构成的布料矩阵为C (39/3、37/2、34/2、31/2、16/3 )，其中对应由外之内各档位的焦炭质量分别是该批焦炭质量的25.00%、16.67%、16.67%、16.67%,25.00% ;在所述第二步中，按照12吨的质量对第二批焦炭进行布料，由溜槽倾动角和布料圈数构成的布料矩阵为C (39/6、37/4、34/2、31/2)，其中对应4个档位的焦炭质量由外向内分别是该批焦炭质量的46.15%、30.77%、15.38%、7.69%。
[0015]在所述第一步中，选择六个档位对10吨焦炭进行布料，由溜槽倾动角和布料圈数构成的布料矩阵为C( 39/3、37/2、34/2、31/2、29/2、16/3 )，其中对应由外之内各档位的焦炭质量分别是该批焦炭质量的21.43%、14.29%、14.29%、14.29%、14.29%,21.43% ;在所述第二步中，按照15吨的质量对第二批焦炭进行布料，由溜槽倾动角和布料圈数构成的布料矩阵为C(39/6、37/4、34/2、31/2)，其中对应4个档位的焦炭质量由外向内分别是该批焦炭质量的 42.86%、28.57%、14.29%、14.29%。
[0016]本发明主要是针对高炉炼铁过程中传统的布料方法引起高炉炉内料面存在两种形状:“平坦形”、“馒头形”，存在着容易造成造成炉墙粘结，发生风口下大块、炉温大幅度波动，高炉透气性大幅度降低等缺点。
[0017]有益效果:
1.对软熔带的影响较小，利于高炉炉况稳定；
2.高炉稳定性增加，增加了产品产量，提高了产品的稳定性和产品质量；
3.高炉燃料比下降，降低了生产成本；
4.高炉生铁产量增加，固定费用降低，最终生产制造成本降低。
【附图说明】
[0018]图1为溜槽倾动角的结构示意图。
[0019]图中，I为料流调节阀，2为滚阀，3为溜槽，a为溜槽倾动角。
【具体实施方式】
[0020]下面结合附图和实施例对本发明进一步说明:
本发明公开了一种高炉漏斗型料面布料方法，现通过图1和两个实施例来详细说明本发明技术方案的具体步骤:
实施例一:
第一步，向高炉加入质量为10吨的第一批焦炭，第一批焦炭从外到内选择5个档位进行依次布料，这五个档位的倾动角依次为:39、37、34、31、16，每个倾动角的布料圈数依次为
3、2、2、2、3，每个档位采用圆周方向均匀布料，因此，由溜槽倾动角和布料圈数构成的布料矩阵为C (39/3、37/2、34/2、31/2、16/3 )，其中对应由外之内各档位的焦炭质量分别是该批焦炭质量的 25.00%、16.67%、16.67%、16.67%、25.00% ；
第二步中，按照12吨的质量对第二批焦炭进行布料，选择第一步中最外围的四个档位，由溜槽倾动角和布料圈数构成的布料矩阵为C (39/6、37/4、34/2、31/2)，其中对应4个档位的焦炭质量由外向内分别是该批焦炭质量的46.15%,30.77%、15.38%、7.69% ;布完该批焦炭后加入一批矿石；
第三步，先用第一批的10吨焦炭，扣除第二步中焦炭质量的20%，即10-1*20%*12=7.6，对7.6吨焦炭进行布料，该批焦炭的布料矩