顶面形成连续的表面的上限位置之间移动。即，动模板3在向上移动过程中，动模板3的上限位置(即停止向上移动的位置)为使动模板3的顶面与定模板2的顶面形成连续的表面的位置，SP确保造型后砂型分型面与模具分型面在同一平面上的位置。在上限位置，动模板3的顶面与模具1的第一内腔的内腔面共同围合形成型腔。可理解，动模板3从初始位置向上限位置移动的过程中，模具1的第一内腔的内腔面、定模板2的第二内腔的内腔面和动模板3的顶面共同围合形成的空腔的体积不断减小，最终减小到上述型腔。其中，可采用定位件定位动模板的上限位置。例如，在动模板向上移动的过程中，当定位件的定位面抵靠定模板的底面时，动模板到达了其上限位置，动模板不能再继续向上运动。当然，定位件可以与动模板为分体件，也可以是在动模板的一部分。
[0029]进一步，动模板3与定模板2的接触面在包含模具1的底面的平面内的投影，与模具1的内腔面和该平面的交线重合。换言之，定模板2的第二内腔的内腔面是沿模具1的第一内腔的内腔面与其接触处开始竖直向下延伸的。
[0030]此外，限定件为可选择地覆盖和敞开空腔4的顶部的挡板。优选地，该挡板通过在滑轨上滑动，来覆盖或敞开空腔4的顶部。
[0031]参照图1和图2，具体描述本实施例的砂型反压造型方法，并且在本实施例中，本方法用于金属型铸造，上述砂型为用于铸造金属型铸球的砂型。
[0032]S1、造型步骤:
[0033]S1.1、将定模板2固定到可移动的支撑板上；
[0034]S1.2、将模具1安装到定模板2上；
[0035]S1.3、将动模板3插入定模板2的第二内腔中并移动至初始位置，其中，根据待加入的型砂的体积确定初始位置；
[0036]至此，由模具1的内腔面、定模板2的内腔面和动模板3的顶面共同围合形成的仅顶部敞开的空腔4。
[0037]S2、加砂步骤:
[0038]向上述空腔4中加入型砂；
[0039]至此，型砂的顶面构成非分型面，型砂的底面构成与非分型面相反设置的分型面。
[0040]S3、压实步骤:
[0041]S3.1、将挡板移动至覆盖空腔4的敞开的顶部，以封闭空腔4的顶部；
[0042]S3.2、朝向非分型面(即向上)移动动模板3直至动模板3的顶面与定模板2的顶面形成连续的表面时停止，此时动模板3的顶面与模具1的内腔面围合构成型腔。可理解，在此过程中，通过挡板来禁止非分型面移动，通过朝向非分型面移动动模板3来对分型面施加压力，最初由模具1的内腔面、定模板2的内腔面和动模板3的顶面共同围合形成的空腔4逐渐减小变为由动模板3的顶面与模具1的内腔面围合构成型腔；
[0043]至此，压实造型动作完成。
[0044]采用上述方法造型，具有如此下有优点:
[0045]1、由于是一次整体压实，砂型下部紧实、均匀，上部紧实度次之，达到下部砂型强度好，不易掉砂，上部则保持较好的透气性，利于排气和砂型烘干。
[0046]2、动模板3的初始位置可以调整，一方面，使得空腔容积方便可调，可适应不同的砂型，另一方面，起到改变加砂量的作用，从而调节砂型的紧实度。
[0047]3、此种方法对模具1缺损不敏感，即使有模具1局部损坏，也能在局部获得同样的紧实度，不易掉砂，故能实现良好的造型，易于实现自动化，大大提升砂型的合格率，进而也提高使用该砂型铸造获得的铸件的合格率。
[0048]最后应说明的是:以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制;尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解:其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。
【主权项】
1.一种砂型反压造型方法，其特征在于，包括压实步骤: 禁止所述砂型的非分型面移动，同时对所述砂型的与所述非分型面相反设置的分型面施加压力。2.根据权利要求1所述的砂型反压造型方法，其特征在于， 在所述压实步骤中: 型砂盛装在由模具的内腔面、定模板的内腔面和动模板的顶面共同围合形成的仅顶部敞开的空腔中以构成所述砂型，所述砂型的顶面和底面分别构成所述非分型面和所述分型面，通过封闭所述空腔的顶部的限位件来禁止所述非分型面移动，通过朝向所述非分型面移动所述动模板来对所述分型面施加压力。3.根据权利要求2所述的砂型反压造型方法，其特征在于， 在所述压实步骤中: 所述动模板从初始位置开始移动，直至所述动模板的顶面与所述定模板的顶面形成连续的表面时停止，此时所述动模板的顶面与所述模具的内腔面围合构成型腔。4.根据权利要求3所述的砂型反压造型方法，其特征在于， 在所述压实步骤之前，执行如下步骤: 造型步骤，将所述模具安装到所述定模板上，将所述动模板插入所述定模板的内腔中并移动至所述初始位置，所述模具的内腔面、所述定模板的内腔面和所述动模板的顶面共同围合形成所述空腔； 加砂步骤，向所述空腔中加入型砂。5.根据权利要求4所述的砂型反压造型方法，其特征在于， 在所述造型步骤中: 根据待加入的型砂的体积确定所述初始位置。6.根据权利要求2所述的砂型反压造型方法，其特征在于， 所述限定件为可选择地覆盖和敞开所述空腔的顶部的挡板。7.根据权利要求2所述的砂型反压造型方法，其特征在于， 所述动模板与所述定模板的接触面在包含所述模具的底面的平面内的投影，与所述模具的内腔面和该平面的交线重合。8.根据权利要求1-7中任一项所述的砂型反压造型方法，其特征在于， 所述砂型为用于铸造铸球的砂型。
【专利摘要】本发明涉及铸造领域，尤其涉及一种砂型反压造型方法。该砂型反压造型方法包括压实步骤，具体为：禁止所述砂型的非分型面移动，同时对所述砂型的与所述非分型面相反设置的分型面施加压力。该砂型反压造型方法能够使砂型下部紧实度和均匀性好、同时使砂型上部透气性好的砂型反压造型方法。
【IPC分类】B22C15/02
【公开号】CN105458185
【申请号】CN201510936636
【发明人】邹月灿, 袁黎, 彭子满
【申请人】湖南红宇耐磨新材料股份有限公司
【公开日】2016年4月6日
【申请日】2015年12月15日