一种一模多腔的压铸模具的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及模具技术领域，尤其涉及一种一模多腔的压铸模具。
【背景技术】
[0002]在模具制造领域中，为了快速提高模具的产能，同时节省制造成本，采用一模多腔是一个较为快速的方案，而在压铸模具领域中，对于一些尺寸较小的压铸产品，通常采用一出二、一出三或一出四等方案，当然，目前来说其型腔最多的可以实现一出四的模具，如果设置更多的型腔，就会因为型腔的排位过于密集、流道距离相差较大，从而导致压铸的压力不一致，使成型的制品出现填充时间、压力的不均衡，制品出现不良品，所以，目前，从模具的结构上提升产能出现了瓶颈，鉴于目前的一模多腔模具所面临的技术难点，发明人对压铸模具的结构进行了改善。
【发明内容】
[0003]本实用新型的目的在于针对现有技术的不足，提供一种一模多腔的压铸模具，本压铸模具能够实现至少八个以上的型腔，从而提高模具产能。
[0004]为实现上述目的，本实用新型的一种一模多腔的压铸模具，具有前模板、后模板、前模仁、后模仁，前模仁嵌设于前模板，后模仁嵌设于后模板，前模板与后模板合模时，前模仁的型腔与后模仁的型腔合并成一浇注型腔，所述后模仁设置有树形流道，所述浇注型腔设置有呈扇形分布的至少八个制品型腔，所述树形流道分别设置有主流道和与制品型腔相通的多个支流道，所述多个支流道至主流道的长度距离均相等还包括用于冷却前模仁的第一运水装置和用于冷却后模仁的第二运水装置。
[0005]进一步的，所述树形流道还包括与主流道相通的第一分流道和第二分流道，所述第一分流道、第二分流道均设置有第一填充流道和第二填充流道，所述支流道均设置于第一填充流道和第二填充流道。
[0006]优选的是，所述第一填充流道、第二填充流道均为弧形结构，所述第一填充流道、第二填充流道的末端均设置有第一冷料井。
[0007]进一步的，所述后模仁设置有用于排出制品型腔的气体的第一排气槽，所述制品型腔还分别设置有第二冷料井、第三冷料井和第四冷料井。
[0008]进一步的，所述第一运水装置包括设置于前模板的第一进水道、第二进水道、第一出水道和第二出水道，所述前模仁设置有若干条相互连通的第一冷却水道，所述第一进水道、第二进水道、第一出水道和第二出水道均与第一冷却水道相通。
[0009]进一步的，所述前模仁包括第一组件和与第一组件拼合的第二组件，所述第一组件和第二组件均设置有第一运水装置。
[0010]进一步的，所述第二运水装置包括设置于后模板的多个第三进水道、第四进水道、第三出水道和第四出水道，所述后模仁设置有若干条相互连通的第二冷却水道，所述第三进水道、第四进水道、第三出水道和第四出水道均与第二冷却水道相通。
[0011]进一步的，所述后模仁包括第三组件和与第三组件拼合的第四组件，所述第三组件和第四组件均设置有第二运水装置。
[0012]进一步的，所述前模板设置有可伸入制品型腔的镶件。
[0013]本实用新型的有益效果:与现有技术相比，本实用新型的一种一模多腔的压铸模具，具有前模板、后模板、前模仁、后模仁，所述后模仁设置有树形流道，所述浇注型腔设置有呈扇形分布的至少八个制品型腔，所述树形流道分别设置有与制品型腔相通的多个支流道，所述多个支流道的长度相等；本压铸模具采用了树形流道，且保证与制品型腔相通的多个支流道长度相等，即可保证模流的压力均衡，可有效保证制品的成型质量，在设置八个以上制品型腔时，能明显提高模具每次作业的产能，有效的节省了制造成本。
【附图说明】
[0014]图1为本实用新型的结构示意图。
[0015]图2为本实用新型的后模板与后模仁的模具结构示意图。
[0016]图3为本实用新型的前模板与前模仁的模具结构示意图。
[0017]图4为本实用新型的前模仁的结构示意图。
[0018]图5为本实用新型的后模仁的结构示意图。
[0019]图6为本实用新型的树形流道的结构示意图。
[0020]附图标记包括:
[0021]前模板一1，前模仁一11，后模板一2，后模仁一21，第一排气槽一22，第二冷料井一23，第三冷料井一24，第四冷料井一25，树形流道一3，主流道一31，支流道一32，第一分流道一33，第二分流道一34，第一填充流道一35，第二填充流道一36，第一冷料井一37，制品型腔一4，第一运水装置一5，第一进水道一51，第二进水道一52，第一出水道一53，第二出水道一54，第一冷却水道一55，第二运水装置一6，第三进水道一61，第四进水道一62，第二出水道一63，第四出水道一64，第二冷却水道一65，懷件一7。
【具体实施方式】
[0022]下面结合附图对本实用新型进行详细的说明。
[0023]参见图1至图6，一种一模多腔的压铸模具，具有前模板1、后模板2、前模仁11、后模仁21，前模仁11嵌设于前模板1，后模仁21嵌设于后模板2，前模板1与后模板2合模时，前模仁11的型腔与后模仁21的型腔合并成一浇注型腔，所述后模仁21设置有树形流道3，所述浇注型腔设置有呈扇形分布的至少八个制品型腔4，所述树形流道3分别设置有主流道31和与制品型腔4相通的多个支流道32，所述多个支流道32至主流道31的长度距离均相等，本压铸模具还包括用于冷却前模仁11的第一运水装置5和用于冷却后模仁21的第二运水装置6 ;本压铸模具采用了树形流道3，且保证主流道31与制品型腔4相通的多个支流道32长度相等，即可保证模流的压力均衡，可有效保证制品的成型质量，在设置八个以上制品型腔4时，一般来说可以设置十个或以上的双数个制品型腔4，能明显提高模具每次作业的产能，有效的节省了制造成本，所述第一运水装置5用于冷却前模仁11，所述第二运水装置6冷却后模仁21，其不但保证了模具工作的稳定性，还进一步降低了生产周期，使压铸成型的时间大大减小，提高生产效率。
[0024]在本实施例中，所述树形流道3还包括与主流道31相通的第一分流道33和第二分流道34，所述第一分流道33、第二分流道34均设置有第一填充流道35和第二填充流道36，所述支流道32均设置于第一填充流道35和第二填充流道36。当浇注液从浇口进入主流道31后，进一步由第一分流道33和第二分流道34进行分流，模流依次进入第一填充流道35和第二填充流道36，进行预填充。
[0025]在本发明中，为了使多个支流道32与主流道31之间的距离相等，同时，又要保证不对模流的压力产生较大的影响，所述第一填充流道35、第二填充流道36均为弧形结构，所述第一填充流道35、第二填充流道36的末端均设置有第一冷料井37。这种弧形结构的流道可以最大限度的节省有限的空间，同时，还能最大限度的避免对模流压力的影响，另外，在浇铸液通过流道时，模流的前端的温度均低于整体的模流温度，在设置第一冷料井37的情