大罐型罐式炉结构的制作方法
【专利摘要】本发明公开一种大罐型罐式炉结构，包含：罐体（1），其内腔为罐体腔（6），罐体（1）一侧与组间墙（4）以一号火道（7）相隔，与其相对的一侧与隔墙（3）以二号火道（8）相隔，其特征在于：罐体（1）另一侧与侧墙（2）以一号膨胀缝（9）相隔，与其相对的一侧与中间墙（5）以二号膨胀缝（10）相隔，组间墙（4）两端部与侧墙（2）重合，罐体腔（6）宽度为300~400mm，长度为1500~2500mm，高度为5000~7000mm。本发明结构较简单，实施成本较低，使用性能稳定，使用寿命高，产品质量大大提高，热能利用率高，运行和维护成本低。
【专利说明】大罐型罐式炉结构
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种炭素煅烧生产装置，尤其是一种大罐型罐式炉。
【背景技术】
[0002]目前，炭素煅烧生产要求将石油焦等原料去除挥发份并煅烧到1300°C以上高温。现有技术中一般采用罐式炉作为煅烧设备，上世纪50年代从前苏联引进6层火道罐式炉，后来简单改造为8层火道罐式炉,罐式炉单罐实际产能理论均未超过90kg/h(理论最高100kg/h)。这样导致的后果是:(1)不能满足炉子大型化的需要，当生产产能较大时，必须采用多台罐式炉，既增加了投资成本，又增加了占地面积。(2)原有罐式炉存在膨胀缝设计不合理的缺陷，烘炉后普遍出现外壁拉裂、错位等现象，导致漏风严重、挥发份外冒燃烧，直接影响使用寿命。(3)8层火道罐式炉是在引进的6层火道炉基础上简单增加两层火道而得，因而火道阻力大，负压操作困难，边部火道温度偏低。(4)国内也有所谓10层火道罐炉型出现，是在8层火道炉基础上简单增加两层火道，即相当于在引进的6层火道炉基础上简单增加四层火道，因而火道阻力更大，负压操作更困难，漏风更严重，挥发份外冒燃烧更厉害。显然，现有的罐式炉生产装置不够理想。
【发明内容】
[0003]本发明要解决的技术问题是:提供一种大罐型罐式炉，对单罐结构进行优化改进并大型化，同时对原炉的系统缺陷进行根除。
[0004]本发明的技术方案:一种大罐型罐式炉结构，包含:罐体，其内腔为罐体腔，罐体一侧与组间墙以一号火道相隔，与其相对的一侧与隔墙以二号火道相隔，其特征在于:罐体另一侧与侧墙以一号膨胀缝相隔`，与其相对的一侧与中间墙以二号膨胀缝相隔，组间墙两端部与侧墙重合，罐体腔宽度为30(T400mm，长度为1500~2500臟，高度为5000~7000臟。
[0005]所述的罐体由带榫槽的娃质异型砖组成。
[0006]所述的隔墙是带榫槽的娃质异型砖半砖墙结构。
[0007]所述的侧墙由半砖厚硅质墙体组成。
[0008]所述的一号火道和二号火道宽度加大到20(T400mm，高度提高到48(T750mm，层数为6~12层。
[0009]所述的组间墙由两堵硅质墙体组成，两墙间填耐火砖颗粒，中部由拉砖墙固定。
[0010]所述的组间墙总宽度为375飞00mm，单墙宽度为125mm，拉砖墙宽度为125~375mm，耐火砖颗粒粒度为3"! 5mm。
[0011 ] 所述的中间墙由半砖厚硅质墙体组成。
[0012]所述的罐体顶部开孔互通，炉顶挥发份道主道宽度扩大到25(T300 mm，支道宽度加宽到~200 mm。
[0013]本发明的有益效果:
1、单罐产能超过120kg/h，实现了罐式炉大型化。[0014]2、挥发份道气流通畅，无外冒火焰现象；火道负压均衡，操作方便。
[0015]3、膨胀缝留设更合理，炉子纵横向热膨胀可在罐组内吸收而不向外累积，减轻裂纹错位等现象。
[0016]4、各耐火保温层实现了物尽其能、均衡损毁的效果，火道最高使用温度1380°C也得到提升。
[0017]该炉型结构较简单，实施成本较低，使用性能稳定，使用寿命高，产品质量大大提高，热能利用率高，运行和维护成本低。
【专利附图】
【附图说明】
[0018]图1为本发明的罐体部分结构示意图(俯视图)。
[0019]图2为本发明的罐体部分结构示意图(纵向立视图)。
[0020]图3为本发明的罐体部分结构示意图(横向立视图)
【具体实施方式】
[0021]32罐罐式炉罐体部分如图1、图2所示，一种大罐型罐式炉结构，包含:罐体1，其内腔为罐体腔6,罐体1 一侧与组间墙4以一号火道7相隔，与其相对的一侧与隔墙3以二号火道8相隔，其特征在于:罐体1另一侧与侧墙2以一号膨胀缝9相隔，与其相对的一侧与中间墙5以二号膨胀缝10相隔，组间墙4两端部与侧墙2重合，罐体腔6宽度为30(T400mm，长度为1500~2500臟，高度为5000~7000臟。
[0022]罐体1由带榫槽的硅质异型砖组成。
[0023]隔墙3是带榫槽的娃质异型砖半砖墙结构。
[0024]侧墙2由半砖厚硅质墙体组成。
[0025]一号火道7和二号火道8宽度加大到20(T400mm，高度提高到48(T750mm，层数为6~12层。
[0026]组间墙4由两堵硅质墙体组成，两墙间填耐火砖颗粒，中部由拉砖墙固定。
[0027]组间墙4总宽度为375~500mm，单墙宽度为125mm，拉砖墙宽度为125~375mm，耐火砖颗粒粒度为3~15mm。
[0028]中间墙5由半砖厚硅质墙体组成。
[0029]罐体顶部开孔互通便于挥发份排出，炉顶挥发份道主道宽度扩大到250 mm，支道宽度加宽到190x190。
[0030]炉子外墙各耐火保温层厚度进行调整优化，火道最高使用温度由1380°C提高到1450°C，实现物尽其能、均衡损毁的效果。
[0031]上述结构形成的罐式炉单罐产能达到12(Tl40kg/h。
【权利要求】
1.一种大罐型罐式炉结构，包含:罐体(1),其内腔为罐体腔(6)，罐体(1) 一侧与组间墙(4)以一号火道(7)相隔，与其相对的一侧与隔墙(3)以二号火道(8)相隔，其特征在于:罐体(1)另一侧与侧墙(2)以一号膨胀缝(9)相隔，与其相对的一侧与中间墙(5)以二号膨胀缝(10 )相隔，组间墙(4 )两端部与侧墙(2 )重合，罐体腔(6 )宽度为30(T400mm，长度为1500~2500mm,高度为 5000~7000mm。
2.根据权利要求1所述的一种大罐型罐式炉结构，其特征在于:罐体(1)由带榫槽的硅质异型砖组成。
3.根据权利要求1所述的一种大罐型罐式炉结构，其特征在于:隔墙(3)是带榫槽的硅质异型砖半砖墙结构。
4.根据权利要求1所述的一种大罐型罐式炉结构，其特征在于:侧墙(2)由半砖厚硅质墙体组成。
5.根据权利要求1所述的一种大罐型罐式炉结构，其特征在于:一号火道(7)和二号火道(8)宽度加大到20(T400mm，高度提高到48(T750mm，层数为6~12层。
6.根据权利要求1所述的一种大罐型罐式炉结构，其特征在于:组间墙(4)由两堵硅质墙体组成，两墙间填耐火砖颗粒，中部由拉砖墙固定。
7.根据权利要求6所述的一种大罐型罐式炉结构，其特征在于:组间墙(4)总宽度为375~500mm，单墙宽度为125mm，拉砖墙宽度为125~375mm，耐火砖颗粒粒度为3~15mm。
8.根据权利要求1所述的一种大罐型罐式炉结构，其特征在于:中间墙(5)由半砖厚硅质墙体组成。
9.根据权利要求1所述的一种大罐型罐式炉结构，其特征在于:罐体(1)顶部开孔互通，炉顶挥发份道主道宽度扩大到25(T300 mm，支道宽度加宽到~200 mm。
【文档编号】C01B31/02GK103663408SQ201210353903
【公开日】2014年3月26日 申请日期:2012年9月21日 优先权日:2012年9月21日
【发明者】陈宁, 谢志群, 张伟振 申请人:贵阳铝镁设计研究院有限公司