专利名称：一种从废弃scr催化剂中提取钨、钛、钒的方法
技术领域：
本发明属于废弃催化剂回收利用技术领域，具体涉及一种从废弃SCR催化剂中提取钨、钛、钒的方法。
背景技术：
SCR (选择性催化还原)催化剂是火力发电厂用于除掉燃烧产生的氮氧化物污染物，其中还含有V2O5等有害物质。有数据显示，截止至2008年，我国已有2000万千瓦火电机组的SCR装置投入运行，2009年在建的SCR装置装机容量为10000万千瓦，由此而引起的的SCR催化剂回收处理再利用问题也提上日程。预计，到2010年，国内SCR装置的装机容量将达到32000万千瓦，其催化剂的初始填装量将达到260000m3。根据SCR催化剂三年左右使用寿命来推算，到2012年，将有约260000m3的废弃催化剂产生。大量废弃的催化剂如果不加以适当的处理，日积月累的堆积将会形成“城市矿山”，带给我们的不仅仅是资·源上的浪费，而且还会造成严重的环境污染，其中较为严重的是地下水污染，污染的水又会对人的健康带来极大的影响。而废弃的SCR催化剂属于特种物品，必须按一定的规范和法规进行合理的处置，因此，研究和发展催化剂的回收利用技术无论从经济发展的角度还是环保的角度来说都是非常重要的(王虎，SCR脱硝催化剂中金属氧化物的回收利用[J].甘肃电力技术，2011 (02):29-30)。废弃SCR催化剂的再生在国外虽然有过成功运行的经验，但国内尚未有相关的催化剂再生经验。况且有资料认为，废弃催化剂的再生成本非常昂贵。因此出于经济及其它方面的考虑，对废弃催化剂进行其它的处理或利用显得尤为重要，尤其是随着火力发电厂选择性还原脱硝项目大规模地建设，废弃催化剂量的急剧增加，对废弃催化剂的合理处置和利用将是科技工作者面临的一个新的研究课题(徐芙蓉，周立荣；燃煤电厂SCR脱硝装置失效催化剂处理方案探讨[J].中国环保产业，2010，(11):25-27)。目前，废弃催化剂处理和利用的其它途径有(I)填埋处理；(2)返还给催化剂销售商；(3)用作水泥原料或混凝料；(4)研磨后与煤混烧；(5)回收其中的有用金属材料。其中回收利用其中的有用金属材料是一种更加环保的处理方式，其方法是通过各种物理、化学方法把废弃的催化剂中有用的部分提取出来循环利用。因为通过对废弃催化剂的回收处理，每立方米的废弃催化剂可回收TiO2约800kg ;W03+V205+Mo03约90kg。届时如果能够对以上所述废弃催化剂进行回收处理，则可回收TiO2 208000吨；W03+V205+Mo03 2 3 40吨。按照目前市场上TiO2:1. 5 2万元/吨；TO3:15 16万元/吨；V2O5:11 12万元/吨；MoO3:15 16万元/吨的价格计算，则每立方米废弃催化剂可产生至少2.55万元人民币的产值，其总产值将达到至少66.3亿人民币。如果按照30%的利润计算，则每年可产生近20亿人民币的利润(王虎，SCR脱硝催化剂中金属氧化物的回收利用[J].甘肃电力技术，2011 (02)29-30)。虽然如此，但目前这种处理方法价格还是比较昂贵，因而还没有大规模地应用。但随着技术的进步，这种处理方法有望成为主流的处理方法(徐芙蓉，周立荣燃煤电厂SCR脱硝装置失效催化剂处理方案探讨[J].中国环保产业，2010，(11):25-27)。
中国发明专利号为201010254247公开了 “一种从废烟气脱硝催化剂中回收金属氧化物的方法”，该方法是先将废烟气脱硝催化剂破碎后进行高温预焙烧处理后，按比例加入Na2CO3并混合、粉碎，再进行高温焙烧。烧结块粉碎后投入热水中搅拌浸出。所得钛酸盐加入硫酸，经过滤、水洗、焙烧，可得到Ti02。浸出后的滤液加硫酸调节pH值至8. (T9. 0，再加入过量NH4Cl沉钒。将过滤得到的NH4VO3经高温分解、制得V2O5成品。沉钒后的滤液加盐酸调节PH值至4. 5^5. O,再加入CaCl2沉钥、钨。过滤所得CaMoO4和CaWO4用盐酸处理再经焙烧即可得MoO3与W03。由于该方法需多次在高温下焙烧，设备要求高，投资大，能耗高，而且该方法需使用过量的碳酸钠，这将会产生大量的二氧化碳气体，对环境造成严重的污染。
发明内容
本发明的目的是针对上述现有技术存在的不足，提供一种从废弃SCR催化剂中提取钨、钛、钒的方法。 本发明提供的从废弃SCR催化剂中提取钨、钛、钒的方法，该方法的工艺步骤及条件如下I)将废弃SCR催化剂粉碎至粒度为100 200目，然后加入质量百分比浓度为20 30%强碱溶液，于温度150 200°C下反应3 6小时，过滤分离得到脱钨、钒的SCR催化剂和钨酸钠、钒酸钠混合溶液，废弃SCR催化剂与强碱的质量比为10:3 6 ；2)先按强酸与钨酸钠和钒酸钠溶液的质量比为1:3 6，将其配成质量百分比浓度为70 80%的强酸溶液，然后加入钨酸钠、钒酸钠混合溶液中，于150 200°C下反应I 4小时，过滤分离得到钨酸固体和钠盐、钒酸混合溶液，再在钠盐、钒酸混合溶液中加氨水调至PH值为7. 0(Γ8. 00，沉淀析出，过滤分离得钒酸铵和铵盐溶液，铵盐溶液浓缩冷却结晶得铵盐固体；3)将硫酸按与步骤I)得到的脱钨、钒的SCR催化剂的质量比为1(Γ14: I配成质量百分比浓度为9(Γ98%的硫酸溶液，然后加入脱钨、钒的SCR催化剂中，于200 250°C下反应2 4小时，过滤分离得硫酸氧钛溶液和铝渣等固体；4)在硫酸氧钛溶液中按体积比1:1(Γ13加入水，并于80 100°C水解广2小时，过滤分离得钛酸固体和废酸溶液；5)将以上步骤得到的钒酸铵、钨酸、钛酸，按现有的工艺技术进行煅烧即可分别获
得五氧化二fL、三氧化鹤和二氧化钛。以上方法步骤2)中所得到的钨酸固体可按这样的方法进行提纯在钨酸固体中按质量比为1:20 30加入氨水，然后于100 120°C下反应I 3小时，过滤分离得到钨酸铵溶液和硅酸滤饼，再在钨酸铵溶液中加入质量百分比浓度为70 80%的强酸溶液，于120 150°C酸化I 3小时，过滤分离得到高纯度的钨酸固体和铵盐溶液，钨酸铵溶液与强酸的质量比为:Γ5:1 ;以上方法的步骤I)中所述的废弃SCR催化剂与强碱的质量比优选为10:3飞，反应温度优选为15(Tl80°C，反应时间优选为3飞小时。以上方法的步骤2)中所述的强酸与钨酸钠、钒酸钠溶液的质量比优选为1:3 5，反应时间优选为Γ3小时。以上方法的步骤3)中所述的反应时间优选为2 3小时。
以上方法中所述的强碱优选为氢氧化钠或氢氧化钾；所述的强酸优选为硫酸、盐酸或硝酸中的任一种。与现有技术比较，本发明的优点在于I、由于本发明无需在高温下多次焙烧反应，只需在较低温度下通过与强碱和/或强酸进行反应就可以从SCR催化剂中分步提取出钨、钛、钒等有用的金属，因而不仅对设备要求低，能耗低，且又有效的解决了 SCR催化剂污染环境的问题。2、由于本发明在提取钨、钒、硅等金属过程中，只需采用碱、酸、氨水等一些常规的原料，价格低廉，加之物料耗量少，因而提取成本低，更容易推广应用。3、由于本发明在提取钨、钒、硅等金属过程中所产生的硅铝渣可用作生产墙体材料的原料，铵盐等可用作肥料，水解用水可以循环使用，因而该方法所设计的工艺路线既可
联产一些具有附加值的产品来降低生产成本，又不会产生二次污染，非常符合现代清洁生产的要求。4、由于本发明工艺简单成熟，条件易于控制，容易掌握，加之生产成本低，因而为用化学方法从废弃催化剂中提取回收金属氧化物进行循环利用提供了一条可大规模地应用的路径。
具体实施例方式下面给出实施例以对本发明作进一步说明。实施例I(I)将粉碎至120目废弃的SCR催化剂加入质量百分比浓度为20%氢氧化钠溶液，于温度200°C下反应3小时，过滤分离得到脱钨、钒的SCR催化剂和钨酸钠、钒酸钠混合溶液，其中废弃的SCR催化剂与氢氧化钠按质量比10:6 ;(2)先按硫酸与钨酸钠、钒酸钠混合溶液的质量比为1:3，将其配成质量百分比浓度为70%的硫酸溶液,然后加入鹤酸钠、fL酸钠混合溶液中，于150°C下反应4小时,过滤分离得到钨酸固体和硫酸钠、钒酸钠混合溶液，再在硫酸钠、钒酸钠混合溶液中加氨水调至PH值为7. 00，沉淀析出，过滤分离得钒酸铵固体和铵盐溶液，铵盐溶液浓缩冷却结晶得铵盐固体，而在钨酸固体中按质量比为1:20加入氨水，然后于120°C下反应3小时，过滤分离得到钨酸铵溶液和硅酸滤饼，继续在钨酸铵溶液中加入质量百分比浓度为70%的硫酸溶液，于120°C酸化反应I小时，过滤分离得到高纯度的钨酸固体和铵盐溶液，钨酸铵溶液与硫酸的质量比为3:1;(3)将硫酸按与步骤I)得到的脱钨、钒的SCR催化剂的质量比为10: I配成质量百分比浓度为90%的硫酸溶液，然后加入脱钨、钒的SCR催化剂中，于250°C下反应2小时，过滤分离得硫酸氧钛溶液和铝渣等固体，再在硫酸氧钛溶液中按体积比I: 13加入水，并于100°C水解反应I小时，过滤分离得钛酸固体和废酸溶液(可循环是用)；(4)将以上步骤得到的钒酸铵固体在80(T850°C煅烧分解制得五氧化二钒，高纯度钨酸固体在70(T750°C煅烧制得三氧化钨，钛酸固体在65(T850°C下煅烧得二氧化钛。实施例2(I)将粉碎至200目废弃的SCR催化剂加入质量百分比浓度为30%氢氧化钾溶液，于温度180°C下反应5. 5小时，过滤分离得到脱钨、钒的SCR催化剂和钨酸钠、钒酸钠混合溶液，其中废弃的SCR催化剂与氢氧化钾按质量比10:4. 5 ;(2)先按硫酸与钨酸钠、钒酸钠混合溶液的质量比为1:4. 5，将其配成质量百分比浓度为76%的硫酸溶液,然后加入鹤酸钠、fL酸钠混合溶液中，于160°C下反应2. 5小时,过滤分离得到钨酸固体和硫酸钠、钒酸钠混合溶液，再在硫酸钠、钒酸钠混合溶液中加氨水调至PH值为7. 20，沉淀析出，过滤分离得钒酸铵固体和铵盐溶液，铵盐溶液浓缩冷却结晶得铵盐固体，而在钨酸固体中按质量比为1:30加入氨水，然后于105°C下反应3小时，过滤分离得到钨酸铵溶液和硅酸滤饼，继续在钨酸铵溶液中加入质量百分比浓度为80%的硫酸溶液，于130°C酸化反应3小时，过滤分离得到高纯度的钨酸固体和铵盐溶液，钨酸铵溶液与硫酸的质量比为5:1;(3)将硫酸按与步骤I)得到的脱钨、钒的SCR催化剂的质量比为13: I配成质量百分比浓度为98%的硫酸溶液，然后加入脱钨、钒的SCR催化剂中，于200°C下反应4小时， 过滤分离得硫酸氧钛溶液和铝渣等固体，再在硫酸氧钛溶液中按体积比I: 10加入水，并于90°C水解反应I. 5小时，过滤分离得钛酸固体和废酸溶液；(4)同实施例I，略。实施例3(I)将粉碎至170目废弃的SCR催化剂加入质量百分比浓度为26%氢氧化钠溶液，于温度150°C下反应4小时，过滤分离得到脱钨、钒的SCR催化剂和钨酸钠、钒酸钠混合溶液，其中废弃的SCR催化剂与氢氧化钠按质量比10: 5 ;(2)先按硫酸与钨酸钠、钒酸钠混合溶液的质量比为I: 5，将其配成质量百分比浓度为80%的硫酸溶液,然后加入鹤酸钠、fL酸钠混合溶液中，于170°C下反应3. 5小时,过滤分离得到钨酸固体和硫酸钠、钒酸钠混合溶液，再在硫酸钠、钒酸钠混合溶液中加氨水调至PH值为8. 00，沉淀析出，过滤分离得钒酸铵固体和铵盐溶液，铵盐溶液浓缩冷却结晶得铵盐固体，而在钨酸固体中按质量比为1:24加入氨水，然后于120°C下反应2小时，过滤分离得到钨酸铵溶液和硅酸滤饼，继续在钨酸铵溶液中加入质量百分比浓度为74%的硫酸溶液，于150°C酸化反应2. 5小时，过滤分离得到高纯度的钨酸固体和铵盐溶液，钨酸铵溶液与硫酸的质量比为4. 5:1 ；(3)将硫酸按与步骤I)得到的脱钨、钒的SCR催化剂的质量比为12: I配成质量百分比浓度为96%的硫酸溶液，然后加入脱钨、钒的SCR催化剂中，于240°C下反应3. 5小时，过滤分离得硫酸氧钛溶液和铝渣等固体，再在硫酸氧钛溶液中按体积比I: 11加入水，并于100°C水解反应I小时，过滤分离得钛酸固体和废酸溶液；(4)同实施例I，略。实施例4(I)将粉碎至140目废弃的SCR催化剂加入质量百分比浓度为22%氢氧化钾溶液，于温度170°C下反应6小时，过滤分离得到脱钨、钒的SCR催化剂和钨酸钠、钒酸钠混合溶液，其中废弃的SCR催化剂与氢氧化钾按质量比10:3. 5 ;(2)先按盐酸与钨酸钠、钒酸钠混合溶液的质量比为I: 3. 5，将其配成质量百分比浓度为72%的盐酸溶液,然后加入鹤酸钠、fL酸钠混合溶液中，于180°C下反应2小时,过滤分离得到钨酸固体和氯化钠、钒酸钠混合溶液，再在氯化钠、钒酸钠混合溶液中加氨水调至PH值为7. 60，沉淀析出，过滤分离得钒酸铵固体和铵盐溶液，铵盐溶液浓缩冷却结晶得铵盐固体，而在钨酸固体中按质量比为1:26加入氨水，然后于110°C下反应2. 5小时，过滤分离得到钨酸铵溶液和硅酸滤饼，继续在钨酸铵溶液中加入质量百分比浓度为78%的盐酸溶液，于125°C酸化反应2小时，过滤分离得到高纯度的钨酸固体和铵盐溶液，钨酸铵溶液与盐酸的质量比为3:1 ;(3)将硫酸按与步骤I)得到的脱钨、钒的SCR催化剂的质量比为12: I配成质量百分比浓度为92%的硫酸溶液，然后加入脱钨、钒的SCR催化剂中，于220°C下反应3小时，过滤分离得硫酸氧钛溶液和铝渣等固体，再在硫酸氧钛溶液中按体积比I: 12加入水，并于85°C水解反应I. 5小时，过滤分离得钛酸固体和废酸溶液；(4)同实施例I，略。实施例5(I)将粉碎至170目废弃的SCR催化剂加入质量百分比浓度为24%氢氧化钾溶液，于温度190°C下反应3. 5小时，过滤分离得到脱钨、钒的SCR催化剂和钨酸钠、钒酸钠混·合溶液，其中废弃的SCR催化剂与氢氧化钾按质量比10:4 ;(2)先按盐酸与钨酸钠、钒酸钠混合溶液的质量比为1:4，将其配成质量百分比浓度为78%的盐酸溶液，然后加入钨酸钠、钒酸钠混合溶液中，于190°C下反应I小时，过滤分离得到钨酸固体和氯化钠、钒酸钠混合溶液，再在氯化钠、钒酸钠混合溶液中加氨水调至PH值为7. 80，沉淀析出，过滤分离得钒酸铵固体和铵盐溶液，铵盐溶液浓缩冷却结晶得铵盐固体，而在钨酸固体中按质量比为1:28加入氨水，然后于100°C下反应I小时，过滤分离得到钨酸铵溶液和硅酸滤饼，继续在钨酸铵溶液中加入质量百分比浓度为72%的盐酸溶液，于140°C酸化反应I. 5小时，过滤分离得到高纯度的钨酸固体和铵盐溶液，钨酸铵溶液与硫酸的质量比为3. 5:1 ；(3)将硫酸按与步骤I)得到的脱钨、钒的SCR催化剂的质量比为11: I配成质量百分比浓度为94%的硫酸溶液，然后加入脱钨、钒的SCR催化剂中，于230°C下反应2. 5小时，过滤分离得硫酸氧钛溶液和铝渣等固体(，再在硫酸氧钛溶液中按体积比I: 10加入水，并于95°C水解反应I. 5小时，过滤分离得钛酸固体和废酸溶液；(4)同实施例I，略。实施例6(I)将粉碎至100目废弃的SCR催化剂加入质量百分比浓度为28%氢氧化钠溶液，于温度160°C下反应4. 5小时，过滤分离得到脱钨、钒的SCR催化剂和钨酸钠、钒酸钠混合溶液，其中废弃的SCR催化剂与氢氧化钠按质量比10:5. 5 ;(2)先按硝酸与钨酸钠、钒酸钠混合溶液的质量比为1:5，将其配成质量百分比浓度为74%的硝酸溶液，然后加入钨酸钠、钒酸钠混合溶液中，于200°C下反应3小时，过滤分离得到钨酸固体和硝酸钠、钒酸钠混合溶液，再在硝酸钠、钒酸钠混合溶液中加氨水调至PH值为7. 40，沉淀析出，过滤分离得钒酸铵固体和铵盐溶液，铵盐溶液浓缩冷却结晶得铵盐固体，而在钨酸固体中按质量比为1:22加入氨水，然后于115°C下反应I. 5小时，过滤分离得到钨酸铵溶液和硅酸滤饼，继续在钨酸铵溶液中加入质量百分比浓度为76%的硝酸溶液，于145°C酸化反应2. 5小时，过滤分离得到高纯度的钨酸固体和铵盐溶液，钨酸铵溶液与硝酸的质量比为4:1 ；(3)将硫酸按与步骤I)得到的脱钨、钒的SCR催化剂的质量比为14: I配成质量百分比浓度为98%的硫酸溶液，然后加入脱钨、钒的SCR催化剂中，于210°C下反应4小时，过滤分离得硫酸氧钛溶液和铝渣等固体，再在硫酸氧钛溶液中按体积比I: 13加入水，并于80°C水解反应2小时，过滤分离得钛酸固体和废酸溶液；(4)同实施例I，略。实施例7(I)将粉碎至200目废弃的SCR催化剂加入质量百分比浓度为20%氢氧化钠溶液，于温度180°C下反应5小时，过滤分离得到脱钨、钒的SCR催化剂和钨酸钠、钒酸钠混合溶液，其中废弃的SCR催化剂与氢氧化钠按质量比10:3 ;(2)先按硝酸与钨酸钠、钒酸钠混合溶液的质量比为1:4，将其配成质量百分比浓度为70%的硝酸溶液,然后加入鹤酸钠、fL酸钠混合溶液中，于180°C下反应I. 5小时,过 滤分离得到钨酸固体和硝酸钠、钒酸钠混合溶液，再在硝酸钠、钒酸钠混合溶液中加氨水调至PH值为7. 40，沉淀析出，过滤分离得钒酸铵固体和铵盐溶液，铵盐溶液浓缩冷却结晶得铵盐固体，而在钨酸固体中按质量比为1:26加入氨水，然后于100°C下反应2小时，过滤分离得到钨酸铵溶液和硅酸滤饼，继续在钨酸铵溶液中加入质量百分比浓度为80%的硝酸溶液，于135°C酸化反应3小时，过滤分离得到高纯度的钨酸固体和铵盐溶液，钨酸铵溶液与硝酸的质量比为5:1;(3)将硫酸按与步骤I)得到的脱钨、钒的SCR催化剂的质量比为10: I配成质量百分比浓度为90%的硫酸溶液，然后加入脱钨、钒的SCR催化剂中，于230°C下反应3小时，过滤分离得硫酸氧钛溶液和铝渣等固体，再在硫酸氧钛溶液中按体积比I: 10加入水，并于95°C水解反应2小时，过滤分离得钛酸固体和废酸溶液；(4)同实施例I，略。此外，需要说明的是，本说明书中所描述的具体实施例，其配方、工艺所取名称等可以不同。但凡依本发明专利构想所述的特征及原理所做的等效或简单改变，均包括在于本发明的保护范围内。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离本发明的权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。
权利要求
1.一种从废弃SCR催化剂中提取钨、钛、钒的方法，该方法的工艺步骤及条件如下 O将废弃SCR催化剂粉碎至粒度为100 200目，然后加入质量百分比浓度为20 30%强碱溶液，于温度150 200°C下反应3 6小时，过滤分离得到脱钨、钒的SCR催化剂和钨酸钠、钒酸钠混合溶液，其中废弃SCR催化剂与强碱的质量比为10:3 6 ； 2)先按强酸与钨酸钠和钒酸钠溶液的质量比为1:3 6，将其配成质量百分比浓度为70 80%的强酸溶液，然后加入钨酸钠、钒酸钠混合溶液中，于150 200°C下反应I 4小时，过滤分离得到钨酸固体和钠盐、钒酸混合溶液，再在钠盐、钒酸混合溶液中加氨水调至PH值为7 8，沉淀析出，过滤分离得钒酸铵和铵盐溶液，铵盐溶液浓缩冷却结晶得铵盐固体； 3)将硫酸按与步骤I)得到的脱钨、钒的SCR催化剂的质量比为1(Γ14:I配成质量百分比浓度为9(Γ98%的硫酸溶液，然后加入脱钨、钒的SCR催化剂中，于200 250°C下反应2 4小时，过滤分离得硫酸氧钛溶液和铝渣等固体； 4)在硫酸氧钛溶液中按体积比1:1(Γ13加入水，并于80 100°C水解f2小时，过滤分离得钛酸固体和废酸溶液； 5)将以上步骤得到的钒酸铵、钨酸、钛酸，按现有的工艺技术进行煅烧即可分别获得五氧化二fL、三氧化鹤和二氧化钛。
2.按照权利要求I所述的从废弃SCR催化剂中提取钨、钛、钒的方法，其特征在于该方法的步骤2)中所述的钨酸固体按质量比1:20 30加入氨水，然后于100 120°C下反应I 3小时，过滤分离得到钨酸铵溶液和硅酸滤饼，再在钨酸铵溶液中加入质量百分比浓度为70 80%的强酸溶液，于120 150°C酸化I 3小时，过滤分离得到高纯度的钨酸固体和铵盐溶液，钨酸铵溶液与强酸的质量比为3 5: I。
3.按照权利要求I所述的从废弃SCR催化剂中提取钨、钛、钒的方法，其特征在于该方法的步骤I)中所述的废弃SCR催化剂与强碱的质量比为10:3 5，反应温度为15(T18(TC，反应时间为3 5小时。
4.按照权利要求I或2或3所述的从废弃SCR催化剂中提取钨、钛、钒的方法，其特征在于该方法的步骤2)中所述的强酸与钨酸钠、钒酸钠溶液的质量比为1:3 5，反应时间为Γ3小时。
5.按照权利要求I或2或3所述的从废弃SCR催化剂中提取钨、钛、钒的方法，其特征在于该方法的步骤3)中所述的反应时间为2 3小时。
6.按照权利要求4所述的从废弃SCR催化剂中提取钨、钛、钒的方法，其特征在于该方法的步骤3)中所述的反应时间为2 3小时。
7.按照权利要求I或2或3所述的从废弃SCR催化剂中提取钨、钛、钒的方法，其特征在于该方法中所述的强碱为氢氧化钠或氢氧化钾；所述的强酸为硫酸、盐酸或硝酸中的任一种。
8.按照权利要求4所述的从废弃SCR催化剂中提取钨、钛、钒的方法，其特征在于该方法中所述的强碱为氢氧化钠或氢氧化钾；所述的强酸为硫酸、盐酸或硝酸中的任一种。
9.按照权利要求5所述的从废弃SCR催化剂中提取钨、钛、钒的方法，其特征在于该方法中所述的强碱为氢氧化钠或氢氧化钾；所述的强酸为硫酸、盐酸或硝酸中的任一种。
全文摘要
本发明公开的一种从废弃SCR催化剂中提取钨、钛、钒的方法是先将废弃SCR催化剂粉碎并加入强碱溶液进行反应，过滤分离后将强酸加入钨酸钠、钒酸钠混合溶液中反应得钨酸和钠盐、钒酸混合溶液，并将钠盐、钒酸混合溶液的pH值调至沉淀析出得钒酸铵，再将硫酸加入脱钨、钒的SCR催化剂中反应得硫酸氧钛溶液和铝渣等固体，继续在硫酸氧钛溶液中加入水进行水解得钛酸和废酸溶液，最后将得到的钒酸铵、钨酸、钛酸分别进行煅烧即可获得五氧化二钒、三氧化钨和二氧化钛。本发明在较低温度下通过与强碱和强酸进行反应就可以从SCR催化剂中提取出钨、钛、钒，且对设备要求低，能耗低，还可联产一些具有附加值的产品，无二次污染，便于推广应用。
文档编号C01G41/02GK102936049SQ201210487229
公开日2013年2月20日 申请日期2012年11月26日 优先权日2012年11月26日
发明者罗建斌, 王勇利, 吕宏达, 邢喜红 申请人:西南民族大学