本发明属于石英石板材制造技术领域，具体涉及一种超硬石英石及其制备方法。
背景技术：
人造石英石是一种由90％以上的石英晶体加上树脂及其他微量元素人工合成的一种新型石材，该石材是在一定的物理、化学条件下压制而成的大规格板材，由于以石英为主要材料，石英石质地坚硬、致密，与人造大理石相比，具有高表面硬度、抗刮伤、耐磨的特性，抗冲击、抗弯、抗压、耐高温、抗腐蚀、防渗透等性能也比人造大理石更为优异，还具有不变形、不开裂、不变色、不退色、经久耐用、维护简单的优点，石英石台面色彩多样，可以广泛应用于如酒店、餐厅、银行、医院、展览、实验室等公共建筑和厨房台面、洗脸台、厨卫墙面、餐桌、茶几、窗台、门套等家庭装修领域，是一种无放射性污染、可重复利用的环保、绿色新型建筑室内装饰材料，但现有技术制造的人造石英石，存在密度不均、硬度低、易结粉团、易变形、易老化等缺陷，限制了其更大大范围的应用，为此，有必要研发一种超硬石英石及其制备方法。
技术实现要素：
本发明的目的是为了克服现有技术的不足，而提供一种生产成本低、硬度高、耐磨性高、经济性好的超硬石英石及其制备方法。
本发明的目的是这样实现的：一种超硬石英石及其制备方法，它包括以下重量份成分：20－60目煅烧石英石30－50、200目石英砂10－30、325目石英砂10－30、不饱和树脂5－10、200目有机玻璃碎片5－15、颜料0.1－0.5、助剂0.5－1、抗氧剂0.8－1.5。
本发明优选由以下重量份的成分组成：20－60目煅烧石英石45、200目石英砂15、325目石英砂20、不饱和树脂6、200目有机玻璃碎片6、颜料0.2、助剂0.6、抗氧剂1.2。
一种超硬石英石及其制备方法，所述的制备工艺包括如下步骤：
步骤一：将各重量份的原料混合均匀后送入制板模；
步骤二：将制板模送入真空反应室抽真空；
步骤三：抽真空后对制板模中的原料进行加压振动成型，压力范围为2－3.5MPa，成型时间为2－3分钟；
步骤四：成型后将制板模送入固化箱进行高温固化，固化温度为80－90℃，固化时间为50－60分钟；
步骤五：由固化箱内取出后冷却至常温即可。
本发明的有益效果：本发明的原料配比和工艺流程由数千次的实践中得来，本发明的制备工艺流程短、步骤简单、操作方便；本发明在降低石英石生产成本的同时提高了其性能，提高了企业的利润，具有生产成本低、硬度高、耐磨性高、经济性好的优点。
具体实施方式
以下结合具体实施例对本发明的原理和特征进行描述，所举实施例只是用于解释本发明，并非限定本发明的范围。
实施例1
本发明由以下重量份的成分组成：20－60目煅烧石英石45、200目石英砂15、325目石英砂20、不饱和树脂6、200目有机玻璃碎片6、颜料0.2、助剂0.6、抗氧剂1.2。
本发明的制备工艺包括如下步骤：
步骤一：将各重量份的原料混合均匀后送入制板模；
步骤二：将制板模送入真空反应室抽真空；
步骤三：抽真空后对制板模中的原料进行加压振动成型，压力范围为2－3.5MPa，成型时间为2－3分钟；
步骤四：成型后将制板模送入固化箱进行高温固化，固化温度为80－90℃，固化时间为50－60分钟；
步骤五：由固化箱内取出后冷却至常温即可。
本发明的原料配比和工艺流程由数千次的实践中得来，本发明的制备工艺流程短、步骤简单、操作方便；本发明在降低石英石生产成本的同时提高了其性能，提高了企业的利润，具有生产成本低、硬度高、耐磨性高、经济性好的优点。
实施例2
本发明由以下重量份的成分组成：20－60目煅烧石英石35、200目石英砂28、325目石英砂26、不饱和树脂8、200目有机玻璃碎片10、颜料0.4、助剂0.8、抗氧剂0.9。
本发明的制备工艺包括如下步骤：
步骤一：将各重量份的原料混合均匀后送入制板模；
步骤二：将制板模送入真空反应室抽真空；
步骤三：抽真空后对制板模中的原料进行加压振动成型，压力范围为2－3.5MPa，成型时间为2－3分钟；
步骤四：成型后将制板模送入固化箱进行高温固化，固化温度为80－90℃，固化时间为50－60分钟；
步骤五：由固化箱内取出后冷却至常温即可。
本发明的原料配比和工艺流程由数千次的实践中得来，本发明的制备工艺流程短、步骤简单、操作方便；本发明在降低石英石生产成本的同时提高了其性能，提高了企业的利润，具有生产成本低、硬度高、耐磨性高、经济性好的优点。