本发明属于陶瓷釉料技术领域，具体涉及一种陶瓷釉料及其制备方法。
背景技术：
在现有的陶瓷烧制工艺中，陶瓷釉料的配方通常采用长石、石英、石灰石、碳酸钙、铅等天然矿物质的粉末作溶剂或增加釉料的悬浮性之用，一般在釉料的配方中按3% 至70%的比例添加不等，但采用传统的天然矿石有多种对长期发展不利的因素存在而有悖行业的长期科学发展，比如说，天然矿物属于不可再生资源，长期大量开采，不利于长于的发展；同时，天然矿物在全国各地的分布以及质量都层次不齐，粗放式的发展也会对自然环境造成破坏；上述使用的矿物若直接使用一般需要球磨至可过250 至350 目筛网密度的细度，使用的细度越大价钱亦更高，且从采矿至球磨为成品的工艺繁琐，而生产商的粗放式球磨工艺亦一般需要20 至30 小时的球磨时间，其机械成本及时间成本亦相当高和浪费；上述或类似的天然矿物经加工后纯度都较高，对于艺术用陶瓷釉料的调制及开发来讲，其缺乏更广的可能性，对釉料烧制效果造成一定的局限性等，并且，在传统陶瓷工艺中较有名气且应用范围较广的结晶釉的烧制成因是产品烧成过程中釉内的结晶物质熔融后处于饱和状态，利用对缓冷过程的控制而产生析晶，从而析出各种花纹的结晶。一般是采用氧化锌、铅、锂类氧化物等矿物按增大加入釉料配方中的材料比例或在烧制过程中采用局部温度段的急剧升温或降温的工艺方法获得效果，但这些传统的工艺需要更高的材料成本或对烧制师傅的工艺水平及烧制经验有较高的要求，但由于艺术陶瓷在发展自古以来多在于民间师徒间的私下传授，致使对材料的运用一直没有得到太大的改变，而国内对于烧制工艺的培训及教育亦处于较为落后的阶段，所以能较好地掌握这些烧制工艺的师傅亦多数是年纪较大且数量极少的个别人群，以上这些都是不符合现今社会对产业的发展要求及实际需求。
技术实现要素：
针对现有技术的不足，本发明提出一种陶瓷釉料及其制备方法，解决了或缓解了上述提到的问题。
本发明的技术方案是这样实现的：一种陶瓷釉料，它是由以下重量份数的原料制备而成的：SiO2 80至100份，Al2O3 6至9份，CaO 4至8份，CaCO3 20至30份，B2O3 4至10份，Na2SiO3 12至15份，ZnO 5至8份，CuO 5至8份，MnO 8至12份，Na2O 3至8份，MgO 5至10份，K2O 4至8份。
它是由以下重量份数的原料制备而成的：SiO2 90份，Al2O3 8份，CaO 6份，CaCO3 25份，B2O3 8份，Na2SiO3 14份，ZnO 6份，CuO 6份，MnO 10份，Na2O 6份，MgO 8份，K2O 6份。
其制备方法如下：
1）选取上述重量份的各组分，混合均匀，得混合料；
2）将混合料过80目筛后，在900至1000℃下熔炼1至1 .5小时，接着在1300至1500℃下，熔炼2小时，然后水淬，得到块状釉料；
3）将块状釉料经湿法球磨后，过筛除杂得到釉浆，釉浆的浓度为1 .5至1.8g/mL，将釉浆施于坯体表面，干燥至釉浆中的水分小于1％后，分别在1000至1100℃和1200至1250℃下交替烧制2次，每次烧制时间为20至30分钟，冷却后，得到陶瓷釉料。
所述的干燥是在80至160℃下烘干。
所述的熔炼是在箱式硅碳棒电阻炉内进行的。
所述的冷却为随炉自然冷却至室温。
本发明具有如下的有益效果：本发明公开的所述陶瓷釉料的制备方法的应用范围广且易于理解，对生产成本的降低及对技术人员的培训都起到相当好的作用；本发明的陶瓷釉料在制备过程中，熔炼过程采用分段式，烧制过程采用高低温度交替烧制，通过这种形式的熔炼和烧制保证各组分有效结合，进而获得均匀度较好的陶瓷釉料；本发明的陶瓷釉料能很快达到抗菌效果，起效快，且抗菌性能够较长时间保持。通过本发明的陶瓷釉料制备的陶瓷样品盛放牛奶的最长耐变质时间也是远远优于市场上的普通陶瓷釉料产品。
具体实施方式
一种陶瓷釉料，它是由以下重量份数的原料制备而成的：SiO2 80至100份，Al2O3 6至9份，CaO 4至8份，CaCO3 20至30份，B2O3 4至10份，Na2SiO3 12至15份，ZnO 5至8份，CuO 5至8份，MnO 8至12份，Na2O 3至8份，MgO 5至10份，K2O 4至8份。它是由以下重量份数的原料制备而成的：SiO2 90份，Al2O3 8份，CaO 6份，CaCO3 25份，B2O3 8份，Na2SiO3 14份，ZnO 6份，CuO 6份，MnO 10份，Na2O 6份，MgO 8份，K2O 6份。其制备方法如下：1）选取上述重量份的各组分，混合均匀，得混合料；2）将混合料过80目筛后，在900至1000℃下熔炼1至1 .5小时，接着在1300至1500℃下，熔炼2小时，然后水淬，得到块状釉料；3）将块状釉料经湿法球磨后，过筛除杂得到釉浆，釉浆的浓度为1 .5至1.8g/mL，将釉浆施于坯体表面，干燥至釉浆中的水分小于1％后，分别在1000至1100℃和1200至1250℃下交替烧制2次，每次烧制时间为20至30分钟，冷却后，得到陶瓷釉料。所述的干燥是在80至160℃下烘干。所述的熔炼是在箱式硅碳棒电阻炉内进行的。所述的冷却为随炉自然冷却至室温。
实施例1：取SiO2 80 kg，Al2O3 6 kg，CaO 4 kg，CaCO3 20 kg，B2O3 4 kg，Na2SiO3 12 kg，ZnO 5 kg，CuO 5 kg，MnO 8 kg，Na2O 3 kg，MgO 5 kg，K2O 4 kg，将他们混合均匀，得混合料，将混合料过80目筛后，在900至1000℃下熔炼1至1 .5小时，接着在1300至1500℃下，熔炼2小时，然后水淬，得到块状釉料；将块状釉料经湿法球磨后，过筛除杂得到釉浆，釉浆的浓度为1 .5至1.8g/mL，将釉浆施于坯体表面，干燥至釉浆中的水分小于1％后，分别在1000至1100℃和1200至1250℃下交替烧制2次，每次烧制时间为20至30分钟，冷却后，得到陶瓷釉料。所述的干燥是在80至160℃下烘干。所述的熔炼是在箱式硅碳棒电阻炉内进行的。所述的冷却为随炉自然冷却至室温。
实施例2：取SiO2 100 kg，Al2O3 9 kg，CaO 8 kg，CaCO3 30 kg，B2O3 10 kg，Na2SiO3 15 kg，ZnO 8 kg，CuO 8 kg，MnO 12 kg，Na2O 8 kg，MgO 10 kg，K2O 8 kg，将他们混合均匀，得混合料，将混合料过80目筛后，在900至1000℃下熔炼1至1 .5小时，接着在1300至1500℃下，熔炼2小时，然后水淬，得到块状釉料；将块状釉料经湿法球磨后，过筛除杂得到釉浆，釉浆的浓度为1 .5至1.8g/mL，将釉浆施于坯体表面，干燥至釉浆中的水分小于1％后，分别在1000至1100℃和1200至1250℃下交替烧制2次，每次烧制时间为20至30分钟，冷却后，得到陶瓷釉料。所述的干燥是在80至160℃下烘干。所述的熔炼是在箱式硅碳棒电阻炉内进行的。所述的冷却为随炉自然冷却至室温。
实施例3：取SiO2 90 kg，Al2O3 8 kg，CaO 6 kg，CaCO3 25 kg，B2O3 8 kg，Na2SiO3 14 kg，ZnO 6 kg，CuO 6 kg，MnO 10 kg，Na2O 6 kg，MgO 8 kg，K2O 6 kg，将他们混合均匀，得混合料，将混合料过80目筛后，在900至1000℃下熔炼1至1 .5小时，接着在1300至1500℃下，熔炼2小时，然后水淬，得到块状釉料；将块状釉料经湿法球磨后，过筛除杂得到釉浆，釉浆的浓度为1 .5至1.8g/mL，将釉浆施于坯体表面，干燥至釉浆中的水分小于1％后，分别在1000至1100℃和1200至1250℃下交替烧制2次，每次烧制时间为20至30分钟，冷却后，得到陶瓷釉料。所述的干燥是在80至160℃下烘干。所述的熔炼是在箱式硅碳棒电阻炉内进行的。所述的冷却为随炉自然冷却至室温。